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加强工序质量控制减少铸坯缺陷探析 　　摘 要 炼钢发往各轧钢的铸坯存在一定量的剔废坯，对炼钢成本和效益造成极大影响。文章通过讨论加强工序产品质量过程控制管理等方法，来提高铸坯质量。 关键词 工序产品质量；铸坯；减少缺陷 中图分类号：TF777 文献标识码：A 文章编号：1671-7597（2014）01-0125-01 从炼钢发往各轧钢的铸坯存在一定量的剔废坯，居高的缺陷坯比例增加了炼钢各种物料消耗，降低了炼钢有效产量，对炼钢成本和效益造成极大影响。炼钢工序中钢材成分和夹杂含量的要求不仅要满足轧钢工序对钢坯质量的要求，还要满足对轧钢工序钢材性能和表面质量的要求，满足钢材深加工工艺。因此加强工序产品质量过程控制管理，提高铸坯质量，减少缺陷坯量非常重要。 1 加强工序质量过程控制 1.1 技术控制方案 从各轧钢剔废坯的缺陷分类来看，铸坯缺陷以表面缺陷为主，内部缺陷、形状缺陷为辅。为此进行工序产品质量过程控制以提高铸坯表面质量，成为解决问题的思路对策：稳定结晶器液面是提高铸坯表面质量的关键，低过热度操作是提高铸坯内部质量的关键，保证设备精度，规范铸坯装车是减少铸坯形状缺陷的关键。 1.2 稳定结晶器液面是提高铸坯表面质量的关键 铸坯表面缺陷形状各异，形成原因复杂，绝大部分是在结晶器凝固过程形成的。它与凝固过程坯壳的形成、液面的波动、浸入式水口的对中和插入深度、保护渣性能及操作是否得当有关。铸坯表面缺陷以铸坯表面夹渣、结疤和重接为主，气泡为次，表面纵裂、横向裂纹也偶尔少量出现。 铸坯结疤、重接主要原因：拉速变化频繁，拉速波动大，造成结晶器液面不稳定；浸入式水口不对中或偏斜造成结晶器钢流流股产生偏流，引起结晶器液面大翻；钢水絮流，钢水温度偏低或锰硅比低造成钢水流动性差；换水口造成中包注流停顿时间过长，产生铸坯重接或结疤。浸入式水口插入结晶器液面太浅。结晶器保护渣性能不合适。工艺改进：实施恒拉速操作模式，制订各钢种拉速、冶炼周期，规定了转炉装入量和出钢量，在连铸机实施恒拉速操作，以减少结晶器液面波动。保护渣的粘度对卷渣的影响已经得到证实，在实际的连铸操作中，采用高粘度的保护渣可以大大降低冷轧钢板的表面缺陷，保护渣的粘度影响了保护渣的均匀渗入和消耗量，保护渣粘度低消耗量增加，润滑效果好但易卷渣，因此在保证结晶器润滑的基础上适当增加保护渣粘度可减少结晶器卷渣发生。大于50 μm的大颗粒夹杂在钢液中主要受钢液流动和浮力的影响自由移动，提高中包液面高度，杜绝大中包渣进入结晶器，做到大包不下渣少下渣，中间包渣层厚度大于60 ㎜要及时排渣。在拉钢过程中，中间包液面控制在700 ㎜以上，换大包时中间包液面控制在800 ㎜以上，防止中间包渣液进入结晶器，从源头上减少了夹渣、结疤产生。同时提高中间包耐材质量，尤其要保证中间包挡渣墙质量，减少耐材侵蚀脱落进入钢液。减少中间包变形，保证浸入式水口与结晶器对中。提高水口寿命，使用长寿命水口，减少水口更换次数，保证浸入式水口插入深度，浸入式水口插入深度过大不利保护渣的熔化，插入深度过浅，结晶器液面波动大容易发生卷渣。确保水口更换时、设备故障停车或生产事故时浇注的这段铸坯甩掉。 产生气泡的原因和工艺改进：在铸坯表皮以下，沿柱状晶方向生长的空洞为气泡。常见原因：脱氧不良；保护渣水分超标或结晶器上口渗水；中间包、大包潮湿未烘烤到位。工艺改进：加大了低碳低硅钢出站氧活度考核力度；必须定氧，钢中活度氧含量≤0.0060%。连铸车间严格执行中包烘烤制度，烘烤时间≥4小时，中包开浇前温度必须达到900℃以上。 表面横裂的原因和工艺预防：在铸坯表面，沿振动波纹的波谷处发生的横向开裂称为表面横裂，产生原因：结晶器振动异常造成铸坯振痕太深或产生不正常机械应力；拉速太低，二次冷却强大，造成铸坯在脆性温度范围内进行低温矫直；铸坯角部冷却水量过大，铸坯角部温度过低；结晶器铜管锥度过大或密排辊间距太小，造成拉坯阻力过大。工艺预防方法有加强结晶器振动点检和维护，特别是在发生漏钢事故后，要做彻底清理，防止冷钢进入振动机构。二冷采用平稳弱冷却，保证矫直时铸坯表面温度大于900℃，连铸机密排辊使用自润滑轴承辊，防止辊子不转。 1.3 低过热度操作是提高铸坯内部质量的关键 铸坯内部缺陷存在于铸坯内部，种类较多，它的产生涉及铸坯凝固传热和应力的作用，但总体是受二冷凝固控制的。铸坯内部缺陷主要有中间裂纹、中心裂纹、中心疏松、中心缩孔。 内部缺陷主要原因：二次冷却前区冷却强度太强，铸坯表面温度迅速下降，后区冷却强度偏弱，温度回升快而产生的热应力造成的；连铸机对弧不正造成的外力，作用于正在凝固的固液界面所致。浇注温度过高，钢水过热度太大，连铸坯柱状晶发达；拉速过快，不利于去除夹