罐中罐技术培训.ppt

公司现有装置除油的方法： 目前，我公司酸性水汽提装置除油有两种方式： 一、通过采用污水储罐（D702A/B)恒液位溢流收油方式除去浮油； 主要方法一是通过污水储罐（D702A/B) 进行串联运行方式。将第一个污水储罐罐保持在高液位（恒定液位）状态，通过污水储罐（D702A）内简易的除油设施进行除油，收集到的浮油定期人工操作进行排除，这种方式主要是起到隔油和均质的作用，第二个储罐通过“U”型管，与第一个罐相连，第二个储罐在低液位状态下进出水，其主要作用是调节水量。这种做法的最大弊端： 起隔油作用的第一个污水罐必须要保持较高的液位，此时浮油、乳化油等在罐内形成了具有不同高度的油/水层，最普遍的情况是自上而下分别为：浮油层、水层、水包油的乳化层和水层，在实际生产中无法准确判断油层的界面和厚度。而采取恒液位溢流收油方式又因为污水罐截面积较大和污水短流等原因，增加了收油难度，尤其是罐内的浮动收油设施无法长期可靠运转且难以检修，造成污水调节罐出水的油含量波动较大，严重时出水带油的现象频繁出现，成为冲击下游处理装置的最大隐患，最终基本失去了隔油的功效。 二、通过除油器除去乳化油； 通过D-702A/B除去浮油后，通过机泵将带有乳化状油滴的含油污水打入除油器进行除油，以此除去全部的乳化油，定期通过人工进行排除浮油。 目前公司酸性水汽提装置除油设施一直投用不正常，究其原因分析，主要有三种原因： 1、公司酸性水汽提装置污水全部来源于重油催化装置，上游含油污水控制较好，污水中带油量很少，没有污油可除； 2、D-702A除油设施多年腐蚀，已不具备除油能力； 3、除油器自开工以来，一直没有检修过，滤芯也没有更换过，已不具备除油能力 * * 第三联合装置 “罐中罐、除油器” 技术交流 设计管理部 主讲人：陆兴旺 “罐中罐” （WS-II-90）除油设施是一个密闭的压力容器，其原理主要是利用油与水的密度差而产生的离心力场不同进行油水分离，特点是分离速率比常用的静置分离要快几十倍。 上游装置来的原料污水首先通过变径的污水输送管进入到腔室（内罐）的水力旋流分离区，在水力旋液分离区的一个多管束水力旋液分离器内产生高速旋转，利用油和水的不同密度差产生不同的离心力场，在离心力的作用下对污水进行预处理。 由于液体在旋流器中可产生二次上升液流，不但可对互不相溶的油水进行分离，还可对液体中的固相产生更大的沉降效果，实现对污水进行三相分离的目的。 “罐中罐” （WS-II-90）除油设施（3247-D-102A内) 经过水力旋液分离后的油相上浮到内罐的顶部，由设置在内罐中的一台自动撇油装置将油排至外部污油收集罐。收油时，污水调节罐内罐的液位始终保持较高的恒定水位。水力旋液分离组合装置下部排出水及固相物，在沉淀分离区内，利用液体的层流态和折流布水，使下部排出水中的固相物得到更好的沉降分离。被沉降下来的固相物（罐底油泥）在沉降区的锥斗内利用水压的作用可随时通过手动或自动阀门排出。 “罐中罐” （WS-II-90）除油设施 整个内罐的运行方式为上部进水，周边虹吸管排水。内罐中经旋液除油处理后的污水，通过四周均布的虹吸连通管进入外罐，在外罐内再通过预先设置的布水折流，碰撞聚合等流动状态下的分离过程，可使出水的油含量稳定在100mg/l以下 。 “罐中罐” （WS-II-90）除油设施 A:进水口 B: 出水口C: 蒸汽管口D: 排泥口E: 溢流口Y: 排油口 该设备是将废水中的与水互不相溶、且粒径在十五微米以上的细小油珠（乳化油）经过聚合后从水中分离出来，将废水中的含油浓度降至50mg/l (根据油珠粒径大小和污水的乳化程度确定)，从而达到含油(酸性)污水处理的预处理的要求。 DYF-90A油水分离器（3247-D104) 特点： (1)、利用油水的密度差采用流体动力学原理，结合旋液离心分离法对含油污水进行处理而设计的旋液分离器，其处理效率是沉降（浅池原理）分离的几十倍。 (2)、采用特殊工艺压制而成的不锈钢W型波纹板聚结器。具有 均匀布水、增长污水流动距离、缩短油粒上浮距离、增大油滴的聚合机率、加速油水聚合分离的时间，可确保后续分离效果的稳定。 DYF-90A油水分离器 (3)、采用一种特殊工艺手段加工完成的螺旋网复合制成的粗粒化聚合滤芯元件和精细粗粒化聚合滤芯元件，作为对细小油粒（大于20微米）的聚合分离。不受污水中悬浮物质阻塞的影响，压力降小。 (4)、为了保证液流在设备内能均匀布水、层流，不形成液流死区，在设备内还配备了一套完整的液体层流布水系统，以确保废水在设备内始终形成层流状态