自动配料系统模拟设计.doc

自动配料系统PLC控制模拟 前言 在现代社会和经济活动中，计算机技术、自动控制技术和电力电子技术得到了迅速的发展，在工业生产中的运用以趋向于自动化生产。这样可以大大提高生产的效率与机器化。但自动化生产过程的逻辑控制也由PLC代替原来的继电器控制，其许多功能是传统的继电器控制系统无法实现的。 本设计针对我国工业生产业的现状，将可编程序控制器(PLC)应用于配料生产中进行逻辑控制，这样大大提高了生产的效率与机器化的工作，也为工厂降低了成本，在运行上具有良好的舒适感，在生活中可以节约电能，取得了良好的经济效益和社会效益，达到了理想的目的。该电梯控制系统具有自动检测物料的满与否、 顺序启动、顺序停止和自动应对障故等功能，具有集选控制的特点。 在介绍自动配料系统控制基本结构的基础上，深入分析了工业生产中的工作原理，阐述了PLC的优点及特点，重点分析了传送带的硬件设计和软件设计，研究并提出了基于PLC配料控制系统设计的实现方案，最后对本论文的研究内容进行了总结与展望。 第1章 功能说明 1.1.1功能初始状态 红灯L2灭，绿灯L1亮，表明允许汽车开进装料。料斗出料口D2关闭，若料位传感器S1置为OFF（料斗中的物料不满），进料阀开启进料（D4亮）。当S1置为ON（料斗中的物料已满），则停止进料（D4灭）。电动机M1、M2、M3和M4均为OFF。 1.1.2 装车控制 装车过程中，当汽车开进装车位置时，限位开关SQ1置为ON，红灯信号灯L2亮，绿灯L1灭；同时启动电机M4，经过2S后，再启动启动M3，再经2S后启动M2，再经过2S最后启动M1，再经过2S后才打开出料阀（D2亮），物料经料斗出料。 当车装满时，限位开关SQ2为ON，料斗关闭，2S后M1停止，M2在M1停止2S后停止，M3在M2停止2S后停止，M4在M3停止2S后最后停止。同时红灯L2灭，绿灯L1亮，表明汽车可以开走。 1.1.3 停机控制 按下停止按钮SB2，自动配料装车的整个系统终止运行。 1.1.4 出错处理 当某条皮带机发生故障时，该皮带机及其前面的皮带机立即停止，而该皮带机以后的皮带机待运完后才停止。例如M2故障，M1、M2立即停，经过5秒延时后，M3停，再过5秒，M4停。 第2章 面板示意图 2 .1.1 面板示意图 面板示意图 第3章 I/O分配表 3. 1.1I/O(输入/输出)的分配如下： 该系统占用PLC的19个I/O口，9个输入点，10个输出点，具体的I/O分配如下图所示： 序号 名 称 I/输入点 序号 名 称 O/输出点 1 启动按钮SB1 I0.0 1 电机M1 Q0.0 2 停止按钮SB2 I0.1 2 电机M2 Q0.1 3 料位传感器S1 I0.2 3 电机M3 Q0.2 4 有车待装SQ1 I0.3 4 电机M4 Q0.3 5 车装满SQ2 I0.4 5 料口出料指示灯D2 Q0.4 6 故障A I0.5 6 料口进料口指示灯D4 Q0.5 7 故障B I0.6 7 绿灯指示L1 Q0.6 8 故障C I0.7 8 红灯指示L2 Q0.7 9 故障D I1.0 9 车满指示D1 Q1.0 10 10 料斗上限位指示D3 Q1.1 I/O分配表 第5章 系统的接线图 5.1.1系统外部总接线图 5.1.2 I/O外部接线图 I/O外部接线图 第6章 系统流程图及顺序功能图 6.1.1自动配料控制初始状态图 自动配料控制初始状态图 6. 1.2自动配料控制装车状态 自动配料控制装车状态图 6. 1.3自动配料控制故障状态 自动配料控制故障状态图 6.1.4顺序功能图 第7章 系统程序 7.1.1自动配料控制程序—梯形图 第8章 调试过程 8.1.1自动配料控制的初始状态调试过程 （1）初始状态 按下启动按钮SB1，L1亮—L2灭，表示允许汽车开进装料。 S1为OFF（ON）,D4亮（灭）—M1,M2,M3,M4为OFF. （2）装车状态 限位开关SQ1为ON,L2亮-L1灭-M4,M3,M2,M1，D2亮相隔2S顺序启动—5S后D1亮。 限位开关SQ2为ON,D2灭—M1,M2,M3,M4相隔2S顺序停止—L2灭—L1亮，表示车可开走。 （3） 故障状态 故障A为OFF,M1立即停止—M2，M3,M4相隔2S顺序停止。 故障B为OFF，M1,M2立即停止—M3,M4相隔2S顺序停止。 故障C为OFF,M1,M2,M3立即停止—M4,2S后停止。 故障D为OFF,M1,M2,M3,M4立即停止。 附录 附录A 器