车削刀具专题培训.ppt

切断（槽）刀具的选择 注意事项 6 为提高提高系统刚性，降低震动趋势，提高刀具寿命，切断或切槽位置应尽可能靠近夹持点。 6 当切入面为斜面时，应减小进给至正常的20％～50％。 螺纹刀具的选择 (1)根据加工类型及机床情况，选择螺纹切削的方法： --切削外螺纹或内螺纹 --左手螺纹或右手螺纹 (2)选择螺纹类型 a.ISO标准公制螺纹MM，美制UN b.惠氏螺纹WH，美制NPT c.其他螺纹类型 螺纹加工属于一种定尺寸、仿型切削加工： 特殊螺纹牙型的加工刀片需要定制。 螺纹刀具的选择 (3)确定螺距大小，进一步选定刀片类型 由前所述，螺纹刀片牙型分为三种：全牙型，泛螺距及多齿刀片，各有优势及缺点，应针对具体的工序要求选择恰当的类型 全牙形刀片 泛螺距刀片 多齿刀片 (4)根据工件材质选用恰当的刀片材质和槽型 EC1030 --钢件， P30 EC3020 --不绣钢，钛合金，铸铁； M20 EW4020 --有色金属， K20 螺纹刀具的选择 (5)螺纹切削工艺的选择 外螺纹（右旋） 内螺纹（右旋） 外螺纹（左旋） 内螺纹（左旋） 螺纹加工中注意的事项 走刀次数及吃深量的确定： 一般刀具供应商都会有一个走刀次数及吃深量推荐表，应首先按照表中的推荐值来加工。 以下几点在加工中应值得注意： -为了提高刀具寿命，工件直径不应超过螺纹大径的上限值； -进刀量应避免小于0.05mm； -对于奥式体不锈钢应避免小于0.08; 螺纹加工中注意的事项 进给方式： 螺纹加工中注意的事项 进给方式： 改进型进刀方式能有效的改善刃口单侧磨损。 交替进到有利于提高刀片寿命及得到良好的铁屑控制。 螺纹加工中注意的事项 提高螺纹加工质量的方法： 递减方法： 根据牙深，由大到小，逐渐降低吃刀深度，直到螺纹加工成型。此方式在CNC机床加工中较为常用。 稳定进给方式，即每次进给的吃刀深度一致，可得到良好的切屑控制与较高的刀具寿命，适用于新机床加工。 螺纹加工中常见问题及处理 螺纹表面粗糙度大，不光整： a. 切削速度过低，提高转速 b. 最后一刀的切深ap过小，建议ap≮0.1 d. 如果牙形的一侧好，而另一侧差，则可能是车刀体的 螺纹升角与所加工螺纹升角不符，对刀体需要进行改制 螺纹升角计算公式: c. 刀片已磨损，换刀片 螺纹加工中常见问题及处理 螺纹有锥度： a. 刀架在移动过程中让刀、移位或运动轨迹与主轴不平行所致—机修 b. 螺纹车刀的起刀点或退刀点太近—改进程序 c. 尾座顶尖与主轴不同心，导致工件的母线不直—机修 螺纹加工中常见问题及处理 螺纹牙顶有毛刺： a. 螺纹加工使用了泛螺距刀片,改用定螺距刀片 b.定螺距刀片的切削进刀方式不对 c. 满足以上要求，仍然有毛刺，检查螺纹加工中螺纹大径是否有切削余量。 正确进给方向 齿顶需要有修整量为0.03~0.07mm 螺纹始末端倒角处有飞边： a. 工件材料硬度低，可能的情况下，提高工件硬度 b. 如果在NC车床加工，则在螺纹加工完后，增加一段程序来去飞边，注意去飞边时的走刀方式及方法 螺纹加工中常见问题及处理 NC车床加工出的螺纹始末端螺距不正确： 该情况大多是由于NC车床的系统原因引起的(系统的响应时间): 为避免该情况的发生，应该仔细阅读机床说明书，以了解机床这方面的性能，从而避开螺纹加工中起刀及退刀机床响应滞后或超前的这一段距离 经验数据: 起刀点3~5mm,退刀点》2~4mm 注意螺纹加工时有两种退刀方式: 螺纹加工中常见问题及处理 螺纹牙形角误差太大： a. 刀尖中心高不对，检查是机床还是刀具原因 b. 内外螺纹刀片用错。刀片在结构设计上决定了内外螺纹刀片不能混用。 c.使用自磨的刀具时，牙形未磨好，或标准刀片的前刀片被重磨过，导致牙形不对. d.刀具的刃倾角于螺纹升角相差过大，想办法修正刀具的刃倾角. 浅孔钻的选用 根据孔深及孔径选用： 公司目前能提供的标准浅孔钻的长径比为2.5,规格从φ21~φ53. 在车床上使用前孔钻加工浅孔，效率将是普通麻花钻的数倍： eg: 加工孔径φ30,45钢,孔深100 HSS麻花钻： φ30浅孔钻 N=300rpm N=1200rpm(S=120m/min) F=0.3mm/r F=0.15 T=1.1’ T=0.55’ 此外，浅孔钻在车床上还可当作镗刀使用，以实现一刀多能的功效！ 浅孔钻刀片的选用 推荐切削材质：GM40，