材料成形工艺周述积第一篇材工液态第二章铸造工艺方案.pptVIP

第二章 铸造工艺方案的确定 第一节 铸造工艺设计的工作任务与内容 二、设计依据 生产任务明确，图样清晰无误 三、工作内容与任务 1、产品铸造工艺性分析，熟悉零件结构与技术要求 2、拟定合理的铸造工艺方案，包括： 选择铸造或造型方法； 比较和确定铸件浇注位置与分型面; 按技术标准和经验选定工艺参数; 浇注系统与冒口、冷铁设计及计算。 3、绘制铸造工艺图和 铸件图； 4、设计模样、模板、 芯盒和砂箱； 5、绘制铸型装配图（合箱图）； 6、编制铸造工艺卡或 铸造工艺规程； 7、编写设计说明书。 第二节 零件结构的铸造工艺性分析 一、作好对零件整体性的了解 内容：零件名称、工作条件、材质、力学性能、合金成分、金相组织要求、轮廓尺寸、主体壁厚大小、特殊技术要求等。 二、从壁厚分布及热节布局去审查铸件结构 的合理性 1. 铸件壁厚大小适当； 灰铸铁流动性好； 壁厚最小可达 4-5 mm; 铸钢流动性差，最小壁 厚不应小于 8-10 mm； 最大临界壁厚一般不得 超过最小壁厚的三倍。 铸件壁厚大小主要与合金种类及铸件轮廓尺寸有关。 对于重载壁，切忌盲目增大壁厚，宁可用加强肋 结构。 2. 铸件内壁应薄于外壁 内、外壁厚差约为： 10﹪-30﹪。 3. 铸件壁厚力求均匀，缩小热节 措施：取消不必要的厚大壁部，采用加强肋结构。 避免壁或加强肋的十字交叉。 4. 铸件壁的连接和过渡要科学合理 5. 避免较大的水平面 三、从简化铸造工艺分析或改进零件结构 2、审查并改进内腔结构 总的原则是 ： 减少砂芯数量； 利于砂芯固定与排气； 内腔清砂有路。 改进内腔结构，减少砂芯数量的典型示例 利于砂芯固定 利于浇铸后砂芯清理 3、减少和简化分型面，简化模具结构 分型面尽可能设计成平面 减少分型面数， 铸造生产自动线上 一般只许选一个分型面。 正确采用大型整体、分体铸焊、或小件连体铸造结构。 第三节 造型和制芯方法的选择 一、优先选用 湿型，必 要时再选 用干砂型 或表面干 砂型。 二、大量生产条件下，采用高压造型生产线 三、中等批量的大型铸件，采用树脂自硬砂  造型和制芯 四、重型铸件，可应用消失模铸造 第四节 铸件浇注位置的确定 原则：着眼于控制铸件的凝固顺序， 估计到铸件上部发生缺陷的可能 1、铸件重要部位或主要加工表面、耐磨面、 受力部位应位于下部或呈直立状态。 c) 起重机卷筒浇注位置 2 、铸件局部薄壁部位或铸件大平面朝下 3、 利于铸件顺序 凝固和补缩 第五节 分型面方案的选择 基本原则是 方便于起模、下芯、检查和合箱。 第六节 砂芯设计 砂芯用来形成铸件内腔或有碍起模的局部凸凹部位。 砂芯设计的内容包括：确定砂芯分块形状、数量、通气方式和下芯顺序等。  2、原则是 ：砂芯形状简化，尺寸大小适 当 ， 便于搬运、烘干和下芯操作， 力求芯盒结构简单，通气顺畅。 4、保证铸件内腔尺寸精度和壁厚均匀 5 、芯头设计 专用芯头结构形式 芯座和芯头间的压紧环与积砂槽 第七节 铸造工艺参数 铸造工艺参数包括： 铸件尺寸精度 （分为16级，记为 CT1-CT16）； 机械加工余量； 起模斜度； 铸造收缩率； 最小铸出孔、槽； 各种工艺补正量等。 几点说明 铸钢、铸铁的砂型铸件公差常取CT8~CT12 ； 机械加工余量与 铸造合金