机械制造技术基础(A1).ppt

机械加工工艺过程的组成 ◆机械加工工艺过程的组成：一般由一个或若干个工序组成。 ◆工序的分类：安装、工位、工步和进给（走刀）。 ◆机械加工工艺过程：工艺过程中，采用机械加工的方法直接改变生产对象的形状、尺寸及表面质量，使其成为合格零件的过程。 ◆定义：一个或一组工人，在同一工作地点(如一台设备上)，对一个或同时对几个相同工件所连续完成的那部分工艺过程。 工 序 安 装 ◆ 要对工件进行加工，就必须使工件在机床或夹具上占据一个正确位置并予以夹紧（即装夹）。 ◆在加工过程中应尽量减少安装次数，以减少安装误差和节约辅助时间。 ◆如果在一个工序中需要对工件进行几次装夹，则每次装夹下所完成的那部分工序内容成为一个安装。 工 位 ◆为减少工件的安装次数，在大批量生产时常将采用各种回转工作台、回转夹具或移位夹具，使工件在一次安装中能处于多个不同的加工位置。称工件在每一个位置上的加工内容为一个工位。 工 步 ◆同一工序中，在加工表面、切削工具和切削用量中的转速与进给量均不变时所完成的那部分工艺内容，称为一个工步。一道工序可以有一个，也可以有几个工步。 ★复合工步 在一个工步中，为提高效率，有时用几把刀具同时对工件的同一个表面或同时对几个表面进行加工，则该工步称为复合工步。工艺文件中视复合工步为一个工步。 复合工步图例 安装1 工位1 工步1 进给1 工序 进给2 工步2 进给1 工位2 安装2 进给2 工序的层次图 设计基准: 工艺基准 基准 基准分类 ? 工序基准： 定位基准： 测量基准： 装配基准： 工序图上的基准 加工中工件定位用基准 加工中、后，测量时所用基准 装配时所用的基准 在设计图样上所采用的基准。 定位方式： 按照限制工件自由度数目的不同，工件的定位可分为完全定位、不完全定位、欠定位和过定位等。 工件的6个自由度均被限制，称为完全定位；在满足加工要求的情况下，工件6个自由度中有1个或几个自由度未被限制，称为不完全定位。 完全定位与不完全定位 完全定位在加工中允许，不完全定位在加工中不允许。 完全定位与不完全定位〖分析应限制的自由度〗 Z Y X a） Z Y X b） Z Y X c） e） Z Y X f） Z Y X 工件应限制的自由度 工件加工时必须限制的自由度未被完全限制，称为欠定位。欠定位不能保证工件的正确安装，因而是不允许的。 欠定位示例 X Z Y a） b） B B B 欠定位 过定位——工件某一个自由度（或某几个自由度）被两个（或两个以上）约束点约束，称为过定位。 过定位 常用的定位元件有支承钉、支承板等。 一个支承钉只限制一个自由度。 支承本身可随工件定位基准面的变化而自动适应。自位支承只限制一个自由度，即一点定位。 提高工件的装夹刚度和稳定性,但不起定位作用。在工件定位、夹紧之后才进行。 定位误差是由于工件在夹具上（或机床上）定位不准确而引起的加工误差，以△d 表示。 左图中：A—工序基准； B—定位基准 图中，工序基准A在加工尺寸方向（竖直方向）上的最大变动量0.28 mm。 即△d =0.28mm 实例① 定位基准与工序基准不重合以及定位基准的位移误差造成。 如按逐件试切法加工，则根本不存在定位误差(仅有加工误差等) 实例 是指工件的定位基准相对于定位元件在加工尺寸方向上的最大变动量，以ΔY表示。 它由工件定位面和夹具定位元件的制造误差以及两者之间的间隙所引起。 ①工件以平面定位时，总有： ②工件以内孔定位时，分下面两种情况： 此种情况下，基准位移误差的方向是任意的。 Xmax—定位副最大配合间隙； δD—工件定位基准孔的直径公差； δd—圆柱定位销或圆柱心轴的直径公差； Xmin—定位副所需最小间隙，由设计时确定。 减小定位副配合间隙，即可减小ΔY值，提高定位精度。 式中 如图示，其基准位移误差为： 属固定单边接触 孔最小，销最大时，工件向下移位半个最小间隙： 对所有工件均至少应有该移动量，故在加工前调刀时可予消除。 定位销尺寸为 ；工件内孔尺寸为： 由图知： 故： ③工件以外圆定位 定位元件可以是定位套，也可以是V型块。 在加工时用于工件定位的基准称为定位基准。它又可进一步分为： 使用未经机械加工表面作为定位基准，称为粗基准。 在零件上根据机械加工工艺需要而专门设计的定位基准。如用作轴类零件定位的顶尖孔，用作壳体类零件定位的工艺孔或工艺凸台等。 粗基准 使用