全员设备管理TPM教程（107页）.pptVIP

一流企业必备的要素有哪些？ TPM 8大支柱活动——涵盖全面管理八大课题， 体现全员全业务高效率。 TPM的理念 TPM的3大思想 紧急处理、临时抱拂脚根源是什么呢？ TPM支柱体系（专业保全) 生产现场设备故障对策的误区 TPM支柱体系(重点改善) 企业的 3Q 为何TPM要推进小組活动? TPM活动组织是重复的小組。 ● 什么是重复小組? 选 定 典 型 设 备 编 成 项 目 小 组 把 握 6大浪费 按主题别 制定推进 计 划 重 点 改 善 推 进 方 法 通过主题.PROJECT活动挑战6大浪费0化 ●NECK工程 ●浪费大的 ●水平展开因素多 ●与自主保全样板设备相一致 ●以设备.生产线为对象 ●生产线管理者(指挥者) ●生 产 技 术 ●设 计 ●保全策划 修 改 对策.标准 以提高使 用可信度 突 发 故 障 空转.瞬间停止 速 度 低 下 工 程 不 良 准备 . 调整 初 期 效 率 6大浪费 机能停止 机能低下 水平展开 提 高 设 备 效 率 行为减小 PM分析 IE方法 QC方法 VE方法 主题优先顺序的决定条件 1. NECK及必需的 2. 能取得显著效果 3. 3个月内能改善的 自主保全体制 设备保全体制 故障解析方法 提高设 备固有 信赖度 个 别 改 善 PJT活动 4M × 6大浪费 = 24大LOSS 4 M 6 大 浪 费 Machine (Hour Loss) Material (Ton,Kg loss) Man (Hour loss) Method (Control loss) ①计划保全浪费 ②生产调整浪费 ③ ④ ⑤速度低下浪费 ⑥空转暂停浪费 ①不良修理浪费 ②再加工浪费 ③ ④废品浪费 ⑤能源浪费 ⑥ ①未充分用人浪费 ②人员过多浪费 ③ ④能力未开发浪费 ⑤技能的浪费 ⑥附加工时浪费 ①生产计划浪费 ②工程管理浪费 ③品质管理浪费 ④设计浪费 ⑤成本浪费 ⑥其他管理浪费 (13) 測定調整Loss 价值 运转时间 纯工作工时 有效工时 负荷工时 负荷时间 运转时间 纯运转时间 投入工时 投入时间(日历) 计划停止 (8) SD Loss (1) 故障Loss (2) 准备调整Loss (3) 更换品种Loss (4) 初期效率Loss 其他停止Loss (5)空转瞬间停止Loss (6) 速度低下Loss 计划停止 性能Loss 不良Loss 价值工时 (生产量,工时) (9) 管理Loss (10) 動作Loss 有效ENERGY 良品重量 良品数量 投入ENERGY 材料投入(数量、重量) (7) 不良修理Loss 不良Loss 初期效率Loss CUT Loss 收缩Loss 添加Loss (14) 效率Loss (12) 物流Loss (11) 編制Loss (15) Energy Loss (16)模具/器工具Loss 阻碍单位成本效率化的3大LOSS 每人(工时)的良品生产数 材料 ENERGY 每小时的良品生产数 等待指示的Loss 等待材料Loss 设备停止Loss 设备性能Loss 方法顺序Loss 技能/士气Loss 编制Loss 自动化转换 Loss 初期效率Loss 超负荷Loss 散热Loss 阻 碍 人 的 效 率 化 的 5 大 L O S S 工时 经过时间 阻 碍 设 备 效 率 的 8 大 L O S S 清扫检查 等待指示 等待材料 等待工作 等待 确认质量 (调整测定) 设备 人 作业Loss 工时 編制Loss 工时 差错Loss 工时 停止Loss 经营生产16大LOSS 综合生产效率 = 人的效率 ? 设备综合效率 ? 材料效率 ? Energy效率 人的效率 = 运转效率 ? 编制效率 ? 价值效率 运转效率 = (纯工作工时/ 负荷工时) ?100 编制效率 = (有效工时 / 纯工作工时) ?100 价值效率 = (价值工时 / 有效工时) ?100 设备综合效率 = 时间运转率 ? 性能运转率 ? 良品率 时间运转率 = { (负荷时间 - 停止时间) / 负荷时间 } ?100 性能运转率 = { (理论 Cycle time ? 加工数量 ) / 运转时间 }?100 良品率 = { (加工数量-不良数量 ) / 加工数量 } ?100 材料效率 = ( 良品数(数量、重量)/(投入材料(数量、重量) ) ? 100 Energy效率