全员生产保养TPM培训资料 Total Productive Maintenance.pptVIP

●什么是自主保养？ ●为什么要作自主保养？ ●自主保养保养的七个层次 自主保养层次 ●每天系统的点检活动要成为每个操作员工作 的一部分，因为这可以减少非计划停机时间 自主保养保养 ●自主＝独立 ●操作员进行常规的清洁、点检和润滑可以帮助 阻止故障发生 ●必须一步步做到系统化 什么是自主保养 ●增进设备知识和预防意识 ●为持续改进创建基础 ●使工作变得简单和满意，提高工作生活质量 为什么要作自主保养？ 1.初始清扫─操作者意识到清扫就是点检 2.脏、乱的因果对策分析 3.制定清扫和润滑的标准 4.整体点检 5.自主点检 6.标准化 7.彻底实现TPM 为什么要作自主保养？ ●清扫就是点检 ●点检意味着发现问题 ●尽快标明、解决问题 层次1:清扫和点检 ●在源头停止问题扩散 ●使问题最小化 ●调整设备使得清洁和润滑更容易 ●利用点检窗口使得点检更容易 层次2:消除问题源和消除死角 ●清扫、点检和润滑设备的人应该为这些工作 准备工作标准 层次3:创建清扫和润滑的标准 ●从维修和工程方面了解设备系统 ●提高点检和发现故障并排除故障的技能 层次4:指导进行整体点检 ●使维修工作合理化，在生产和维修中间进行 适当的分配 层次5:协调活动 ●标准化生产过程中的各个方面 ●优化你的可视控制并且同保养一样应用于生产中 层次6和7:标准化和持续改进 ●回顾小组的成绩 ●不是测试，只是一个学习的机会 ●你的成绩的认可 自主保养关键:监控过程 ●点检时发现问题就贴上标签，可以使问题突出化 ●解决问题然后拆除标签 自主保养关键:取下标签 ●停机时间 ●设置和调整时间 ●开机失效时间 ●工装失效时间 ●短暂停机时间 ●低于正常速度度操作 ●生产出不合格或超差产品，需要返工、返修，或折价销售 衡量跟踪七种设备浪费 总设备效率＝时间稼动率×性能稼动率×合格品率 OEE＝Availability ×Performance efficiency ×Quality rate 设备总效率与损失结构的关系 设 备 损失 操 作 时 间 负 荷 时 间 有效运转时间 （价值稼动时间） 不良损失 停机损失 性能损失 实质运转时间 (净稼动时间） 运 转 时 间 （稼 动 时 间） 计划 损失 不良修整 短暂停机 速度下降 起动损失 故 障 部署.调整 模具交换 性能稼动率= 稼动时间 速度基准×加工数量 负荷时间 负荷时间 - 停机时间 时间稼动率= 加工数量 加工数量 ﹣ 不良品数量 良 品 率= 设备总效率=时间稼动率×性能稼动率×良品率 计算公式 时间稼动率有时也被称为开机率或机器稼动率；其中： 净有效时间＝总有效时间－计划停机时间 计划停机时间＝休息┼5S＋集合＋预防保养＋培训 时间稼动率=净有效时间÷作业时间 性能稼动率有时也被称为产出效率或机器效率。它反映了机器在 生产单个产品时是否满负荷或全速生产。 性能稼动率＝ (标准周期时间×总生产数量)÷作业时间 合格品率有时称为产出效率或首次运行能力；其中： 合格品率＝ (总生产数量－总次品数量)÷总生产数量 总生产数量＝合格品＋拒收品＋返工品 总次品数量＝拒收品＋返工品＋报废品＋退货 假设有一工厂某生产线一天作业时间为8小时， 其中用餐、休息时间为1小时，每天在上线和收 工之前的开会、点检、清扫需费时30分钟，一天 中因突发故障而停机时间为20分钟，而且每天换线 二次，每次15分钟，每天更换刀具一次，费时10分 钟；生产线生产周期为0.4分钟， 但实际为0.5分钟；每天生产数量为600个产品， 其中不合格品为50个。请计算其总设备效率。 例 题 设备总效率计算公式 A.实勤时间 B.计划休止时间 C.负苛时间=A-B D.停止损失时间 E.稼动时间=C-D 设备总效率=T*L*H G.生产量 H.良品率=良品数/生产数 I.理论周期时间 J.实际周期时间 F.实际加工时间=J*G T.时间稼动率=E/C M.速度稼动率=I/J N.纯稼动率=F/E L.性能稼动率=M*N*100 ●为什么会发生事故？ ●安全的标准化 安全与全员生产保养 ●生产必须是零担心 ●消除：困难的任务/脏/危险条件 安全：生产的奠基石 ●不安全条件＋不安全行为＝事故 ●小事故是大事故的隐患 为什么会发生事故？ 危險預知訓練.ppt ●安全条件：暴露、纠正，和防止不安全因素 ●安全行为：学着安全地工作、检验和保养 安全与自主保养 ●保持工作