合金设计理论.ppt

触变成型 半固态铝合金设计 过去十几年主要是套用传统铸造铝合金(如A356，A357)来研究开发半固态加工技术装备和工业化应用。 由于传统铸造铝合金本身的局限性，使其并不能充分有效地发挥半固态加工技术优势。 半固态加工技术为铸造铝合金带来的力学性能的改善不足以抵消采用该技术所增加的成本，因而限制了半固态加工技术在工业上特别是汽车零部件制造业上的推广和应用。 合金成分设计的基本条件 获得一种适合半固态触变成形的新合金 新合金应具有较宽的固液相线区间，以利于半固态初生相的形成和固相体积分数的控制； 新合金的初生相与剩余液相的数量应具有一个合理的配比，使初生相的体积分数能够满足触变成形所需要的固相分数，以利于二次加热时固、液相分数的控制； 新合金中的强化相Mg2Si在初生相中应具有较大的溶解度，使合金具有良好的可热处理强化性，以获得高性能的半固态零部件。 热力学计算 采用Thermo－Calc软件对 Al-Si-Mg系合金进行设计计算 计算出的适合半固态触变成形的Al—Mg—Si系成分点 影响半固态加工主要参数的计算结果 A1-6Si-4Mg和Al-7Si-5Mg合金成分点的α体积分数小 Al-3Si-2Mg合金成分点中合金元素在α铝中固溶度较低 选择合金的名义成分分别为 Al-4Si-Mg Al-5Si-2Mg Al-6Si-2Mg Al-6Si-3Mg Al-Mg-Si系新合金成分及性能测试结果 3.6相图在微合金钢研究中的应用 研究背景 强化方式对屈服强度和韧脆转变温度的影响 细晶强化是唯一能使材料强度和韧性同时提高的最为有效的方式。 除细晶强化外的其他强化方法中，沉淀强化的脆性矢量最小，所以它是继续提高材料强度的重要途径。 微合金碳氮化物沉淀强化技术可提高钢材的强度，并不降低塑韧性。 在目前的工业生产条件下，已经能够生产3～5μm的细晶钢。 但是，要进一步细化，不仅技术难度增大，成本大大增加，而且，进一步细化后，材料高的屈强比和低的延伸率也将限制超细晶粒钢的应用。 在钢铁材料中采用微合金化技术，加入Nb、V、Ti等微合金元素，可以与碳和氮形成碳化物、氮化物或碳氮化物（以下统称为碳氮化物），在基体中沉淀析出，起沉淀强化的作用。 微合金化技术 若能正确控制微合金碳氮化物在铁素体中的沉淀析出过程及在奥氏体中的应变诱导析出过程，可以靠大约0.1%甚至更少的微合金元素，获得上百MPa的强度增量。 钢材中微合金碳氮化物的析出主要通过控制轧制和控制冷却技术来实现，通过微合金化与控轧控冷技术的有机结合，控制微合金元素的析出行为，如控制其沉淀析出相的形状、大小及分布，从而可有效改善钢材的组织与性能，具有广泛的应用前景 。 微合金化技术 “微合金化”意味着所加入的元素含量相当小，通常低于0.1wt% （在有些微合金钢研究工作中有适当升高微合金元素含量的趋势， 但一般仍低于0.25%而很少超过0.5%）。 常用的微合金化元素：Nb、V、Ti， 微合金碳氮化物作用 阻止奥氏体再结晶 和晶粒长大 基体中析出，起 沉淀强化的作用 还可起到固定碳和氮的作用，减弱 （甚至消除）其对塑韧性的危害。 根据沉淀强化的Orowan机制，微合金碳氮化物沉淀强化，其强化效果基本正比于微合金碳氮化物颗粒体积分数的二分之一次方并大致反比于颗粒尺寸，微合金碳氮化物颗粒的尺寸的影响远大于其体积分数的影响，颗粒尺寸越小，沉淀强化效果越好。 热机械处理工艺 控制轧制和控制冷却技术结合在一起的统称是热机械处理工艺(Thermo-mechanical controlled process-TMCP)， 是20世纪六、七十年代发展起来的钢铁生产技术， 通过控制奥氏体组织演变、相变和沉淀来改善材料的性能，是生产高性能钢最先进的技术之一。 热机械处理过程中微合金碳氮化物的析出方式 热机械加工过程中，微合金碳氮化物析出方式 在轧制过程中 从奥氏体中形核析出 在相变过程中 形核于界面处 （相间沉淀） 在最后冷却过程中 从过饱和铁素体中析出 熔点为183℃ 、熔化温度范围不大于20℃ 的合金含In量应为10%~14% (摩尔分数)(质量分数为10.2 %~14.3% )，Zn含量应小于11% (摩尔分数)(质量分数为6.4% )，合金的固态相组成为SnIn_γ+hcp两相，熔化过程中没有相变发生。 显然In含量为10 %~ 14 %(摩尔分数)(质量分数为10.2 %~14.3% )，Zn含量小于11% (摩尔分数)(质量分数为6.4% )的Sn—Zn—In合金是可能取代37Pb一63Sn二元共晶钎料的候选合金。 但是考虑到In的价格昂贵，进一步的研究必需通过添加其他元素降低合金中In的含量。 CALPHAD技术的迅速发展使由相