安全风险评价制度——石油化工厂.docVIP

1　目的和范围 　　 公司通过对生产活动中的风险分析、风险评价，制定风险控制措施，达到控制风险、消减风险的目的，将风险控制在可以接受的程度，预防事故的发生，保证生产活动的顺利进行。 本制度适用于公司对生产经营过程（包括设计开发、建设、投产、正常运行等阶段）的风险分析、风险评价及风险控制活动的管理。 2 编制依据 《危险化学品从业单位安全标准化工作指南》。 3　术语 3.1　危害 　　可能造成人员伤亡、疾病、财产损失、工作环境破坏的根源或状态。 3.2　风险 　　风险是发生特定危害事件的可能性及后果的结合。 4　职责 4.1　各车间及部门负责对本部门所归口的设备设施及岗位操作进行风险分析。 4.2　风险评价小组负责对各公司、车间及部门的风险分析情况进行风险评价。 4.3　各车间及部门负责对本部门归口的、不可接受的风险制定控制措施。 4.4　安全科负责组织定期常规活动的风险评价和随时组织非常规活动前的风险评价。 4.5　办公室负责组织将风险评价的结果和所采取的措施对从业人员进行宣传、培训。 5　工作程序 5.1　风险评价的范围 风险评价的范围应包括以下内容： 计划、设计和建设、投产、运行等阶段； 常规和异常活动； 事故及潜在的紧急情况； 所有进入作业场所的人员的活动； 原材料、产品的运输和使用过程； 作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品； 人为因素，包括违反安全操作规程和安全生产规章制度； 丢弃、废弃、拆除与处置； 气候、地震及其他自然灾害等。 5.2　风险分析 5.2.1　各车间及部门可根据本部门的特点，选择5.2.2、5.2.3中的一种方法或两种 方法同时应用，以保证对本部门进行全面的危害分析，并根据现有的控制措施，制定岗位安全操作规程、应急预案等文件。 5.2.2　各车间及部门按岗位划分作业活动时，应采用工作危害分析（JHA）方法按下列要求进行逐项分析： 将拟分析的作业活动分解为若个相连的工作步骤，划分的工作步骤不能过粗，也不能过细，达到让人明白这项作业是如何进行的，对操作人员起到指导作用为宜； 作业步骤只需说明做什么即可； 进行每个工作步骤潜在的危害分析时，可按下述问题提示清单及其他方面识别潜在的危害因素： 身体某一部位是否可能卡在物体之间； 工具、机器或装备是否存在危害因素； 从业人员是否可能接触有害物质； 从业人员是否可能滑倒、绊倒或摔倒； 从业人员是否可能因推、举、拉用力过度而扭伤； 从业人员是否可能暴露于极热或极冷的环境中； 是否存在过度的噪音或震动； 是否存在物体坠落的危害因素； 是否存在照明问题； 天气状况是否可能对安全造成影响； 是否存在产生有害辐射的可能； 是否可能接触灼热物质、有毒物质或腐蚀性物质； 空气中是否存在粉尘、烟、雾、蒸汽； 还可以从能量和物质的角度等做出其他提问。 针对存在的危害因素，列出现有控制措施； 认真填写《风险评价台账1(工作危害分析)》。 5.2.3　各车间及部门按设备设施划分活动时，应采用安全检查表分析（SCL）方法进行风险分析按下列要求逐项进行分析（仪表不必单列，以主体设备为分析对象；小型设备可以按区域或功能放在同一张表中分析，每一台设备为一个检查项目）： 确定拟分析对象的检查项目，将检查项目按系统的组成顺序列出； 列出各检查项目的检查标准，检查标准应符合法律、法规、行业规范、标准及作业指导书等有关规定； 列出不达标准可能导致的后果； 列出现有的控制措施； 列出建议改正或控制措施； 认真填写《风险评价台账2(安全检查表分析)》。 5.2.4　各车间及部门将《风险评价台账1(工作危害分析)》和《风险评价台账2(安全检查表分析)》报至安全科，由安全科组织风险评价小组按风险评价准则进行风险评价。 5.3　风险评价 5.3.1　风险评价准则 5.3.1.1　事件发生的可能性L判定准则（见表1）。 5.3.1.2　事件后果严重性S断定准则（见表2）。 5.3.1.3　风险等级判定准则及控制措施（见表3）。 表1　事件发生的可能性L判定准则 等级 标　　　　准 5 　　在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有监测系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件。 4 　　危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未作过任何监测，或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当，或危害常发生或在预期情况下发生。 3 　　没有保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），或未严格按操作程序执行，或危害的发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经作过监测，或过去曾经发生类似事故或事件，或在异常情况下发生过类似事故或事件。 2 　　危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，并能有效执行，或过去偶尔发生危险事故或事件。 1 　　有充