班组长培训-6S管理课件.ppt

4.清洁 维持上面3S的成果。 “整理、整顿、清扫”一时做到并不难，但要长期维持就不容易了。能将上述三方面的状态经常保持，也就做到了“清洁”的要求。 目的： 维持上面3S的成果 注意点： 制度化、定期检查、新人教育 如何实施4S？ 确定3S责任人 将3S融入每日工作中 原因追溯 方便、管理清扫 配备可触及被清扫地方的工具 制定标准 核查维护成效 1、6S责任表的制订 注：⑴ 每天上午9：00由责任人确认，合格在相应栏内打○，不合格应立即整改；不能立即整改的，先划“△”，待整改后划“ ”. ⑵ 每天上午9：00以后，由工段长/业务组长到各责任区检查确认并签字，检查情况记入6S个人考核记录表。 2、自主巡视的开展 例：制造部自主巡视制度 3、安全监督巡视—6S 定期检查 6S竞赛活动之奖罚 6S竞赛活动 流动红旗 第一名 6S竞赛活动 鞭策旗 4、6S的考核评价 1.1.4 地面应无杂物 1.5 1.1.5 地面区域划分合理,区域线、标识清晰无剥落 1.5 1.1.6 地面安全警戒区、废物区应用红线标识清晰 1.5 1.1.7 地面应保证物品存放于定位区内 1.5 1.2.1 设备能满足三定三要素原则 2 1.2.2 设备仪器保持干净,摆放整齐 1.5 生产车间6S评分标准 注：约100个扣分项目 黄旗的鞭策作用…… 物品的可视化管理 物品的可视化管理 作业的可视化管理 是否在正确实施 是否在按计划实施 是否有异常发生 如果有异常发生，应如何对应 简单明了地表示出来 作业的可视化管理 作业的可视化管理 作业的可视化管理 设备的可视化管理 标识出计量仪器类的正常/异常范围、管理限界。 随时、而且容易判断管道介质流向 清楚明了地标示出应该进行维持保养的机能部位。 是否正常供给、运转清楚明了。 设备的可视化管理 设备的可视化管理 设备的可视化管理 安全的可视化管理 安全警戒区、警戒线 注意有高差、突起之处 作业安全指引 安全的可视化管理 安全的可视化管理 品质的可视化管理 防止因“人的失误”导致的品质问题 分区、分架、分排、分列、分层 人车分道 分区指示 限高警示 门口警示 整顿改善内容4：库房的管理 分区、分架、分排、分列、分层 人车分道-1 人车分道-2 分区指示 2S-可以避免的问题: 材料移动的浪费 动作的浪费 寻找的浪费——没有人能找到开柜子的钥匙，正巧柜子里放着要用的工具 次品的浪费 不安全的环境 …… 也是一门摆放的技术。 整顿是提高效率的基础， 1、清扫的4项准备 2、清扫方法与行动 3、发生源、困难源对策 4、红牌作战 如何进行“3”S？ 素养 清洁 清扫 整顿 整理 3.清扫 将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净， 保持工作场所干净、亮丽的环境。 这里有灰 目的： ·培养全员讲卫生的习惯 ·创造一个干净、清爽的工作环境 ·使人心情舒畅 注意点：责任化、标准化 什么是清扫? 去除所有的灰尘,污垢和油渍,保持处处都是清洁的. 先彻底大扫除 然后日常化 3S-可以避免的问题 肮脏的工作环境导致员工士气低落 在黑暗、杂乱的工厂里，缺陷很难被发现 地板上的油渍和水容易引起滑倒，造成人员伤害 机器未受到经常的检查维护，导致经常发生故障 …… 3S-清扫 清扫=检查 发现不正常现象或是 细微的质量问题 确定专人负责 望 闻 问 切 即时维修 要求专业人员进行维修 1、清扫的4项准备 时间的确定 工具的准备 人员的指定 场所的分配 2、清扫方法与行动 3、发生源对策 污 染 发 生 源 及 困 难 源 登 记 表 序号 车间 部位 描 述 改 善 措 施 预计 费用 改善担当 预计完成日 完成担当印 经理印 推行办印 ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? 注：判断改善结果 OK时记入 ○；结果NG时记入 × 1、6S责任表制订 2、自主巡回检查 3、安全监督巡视 4、6S考核评