试验三加工精度的统计分析.docVIP

实验三 加工精度的统计分析 一、目的与要求 1．通过本次实验使学生掌握加工精度统计分析的基本原理和方法,运用此方法综合分析零件尺寸的变化规律,了解以微型计算机为核心的数据采集与计算系统; 2．学习设计实验线路,正确选择与使用有关仪器； 3．正确使用计算机进行采样与运算，并绘制实验分布曲线图和均值—极差（X—R）控制图； 4．确定本工序的精度系数Cp，分析本工序加工稳定性。 5. 此实验为综合性实验，综合《金属工艺学》《金工实习》《互换性与技术测量》《机械制造技术基础》等课程的相关内容。 二、实验原理： 1．通过直方图（实验分布曲线图）和工件要求的尺寸公差带位置及公差大小可以判断常值系统误差是否存在及其大小，计算工序的精度系数Cp，判断工序的加工稳定性。实验分布曲线的尺寸中心与公差带中心之差位常值系统性误差，由公差带范围与尺寸分散范围的比较可以看出工序的加工稳定性：当尺寸分散范围小于公差带范围时说明是稳定的，反之则是不稳定的 2．由X控制图可以判断编制系统性误差的存在与否以及随机性误差的大小，并根据点子的分布情况判断工序的加工稳定性。X点图包容平均线的变化反映了变值系统性误差及其变化的趋势（参考教材表）。 3．R点图包容线的变化范围反映了随机性误差及其变化的趋势根据点子的波动情况可以判断工艺过程是否稳定。 三、数据的采集与处理 1．实验仪器：无心磨床、自动车床（数控车床）或平面磨床一台，测微仪（含与其配套的传感器及有关仪器），测量抬架、量块，微机采集系统（计算机、模/数转换板、放大器和打印机等），试件。 2．数据的采集使用了HY—1232A/D模/数转换器，数据的采集系统如图1所时，其原理简述如下： 工件放在测量台上，电感传感器放在测量台的立柱横臂上，传感器输出接至测微仪，测微仪输出的是模拟信号（它与零件实际尺寸相对于基准值的变动量成正比）。经过信号放大器放大后送到A/D转换器，经A/D转换后，模拟的电压信号变成数字信号输入计算机。在数据采集过程中需根据系统提示对异常值进行正确取舍，因为这些值可能是由于测试条件突然发生较大变更等偶然因素造成的，这些数据将可能给得到的真实结果带来很大的歪曲，所以这种数据必须舍弃。 图1 3．数据的处理与绘图 1）实际分布图：某工序加工出来的一批零件，由于存在各种误差，会引起加工尺寸（采样数据）在一定范围内变化（称为尺寸分散），同一尺寸（实为很小一段尺寸间隔）的工件数目称为频数，频数与这批工件总数之比称为频率。如果以工件的尺寸为横坐标，以频数或频率为纵坐标，就可做出该工序加工尺寸的分布直方图，并可进一步得到其实际分布曲线图，将此图与工件允差相比较，可以很方便的看出常值系统性误差的大小及随机性误差的变化范围。其缺点是不能随时观察到误差的变化情况。 2）—R点图：将一批零件依加工顺序按每m个作为一组进行分组，以分组序号为横坐标，分别以每组零件的平均尺寸和每组零件的极差R（组内工件的最大尺寸与最小尺寸之差）为纵坐标就可得到点图和R点图。点图体现了变值系统性误差的变化趋势，而R点图则反映出随机性误差及其影响。 3）基本参数选择： a）样本容量与直方图组数：在正常的生产条件下，一般取n=50~200就可以保证足够的统计精度。通常取100件左右。按表1的经验数值确定分组数k。 表1 样本与组数k的选择 样本容量 50~100 100~250 250以上 分组数 6~10 7~12 10~20 b）判断工艺过程的稳定性要根据—R图，同时需要在图上分别找出中心线及上下控制线位置。控制线是判断工艺过程稳定性的界限线。 图的中心线 = R图的中心线 = 式中J—组数（由于分组方式不同，此处组数J与直方图中组数k不同） i—第i组的平均值 Ri—第i组的极差 图的上控制线：KS=+A 下控制线：Kx=-A R图的上控制线：RS=D 式中系数A与D按表2选取 表2 A与D系数表 每组个数 4 5 6 7 8 A 0.729 0.577 0.463 0.419 0.373 D 2.23 2.10 1.98 1.90 1.85 四、实验步骤：（以外圆磨床磨削轴为例） 1．有一批小轴（100件）要求加工至尺寸 ，按照加工要求对机床进行一次调整至名义尺寸 后加工完所有工件。 2．测量试件并采样 按实验框图接好仪器，操作计算机运行一次，以检查线路连接得是否准确。 2）取量块组合至尺寸 （此尺寸小于工件实际最小尺寸，调整测头的位置使测微仪指针指零，此时计算机可显示一基准值，调整测微仪量程，使实际加工的工件尺寸估计都在量程之内。 3）实测一个工件，此时计算机采样并进行处理，输出的