数控加工螺纹轴工艺规程的研究.ppt

;1.1机械加工工艺规程的设计原则 1)确保加工质量，可靠地达到产品图样所提出的全部技术条件； 2)提高生产率，保证按期完成并力争超额完成生产任务； 3)减少人力和物力的消耗，降低生产成本； 4)尽量降低工人的劳动强度，使操作工人有安全良好的工作条件。;1.2机械加工工艺规程的制订步骤和内容 ;1.3 制订零件加工工艺规程基础知识 ; 1.32加工工艺路线的制 零件机械加工的工艺路线是指零件生产过中，由毛坯到成品所经过工序的先后顺序。在拟定工艺路线时，除了首先考虑定位基准的选择外，还应当考虑各表面加工方法的选择，工序集中与分散的程度，加工阶段的划分和工序先后顺序的安排等问题。;1.34加工阶段的划分 ;1.35工序的集中与分散 ;1.4 数控加工工艺设计基本内容 ;2．数控加工内容的选择 ;2．数控加工内容的选择;2．数控加工内容的选择;2．数控加工内容的选择;2．数控加工内容的选择;3．数控加工工艺性分析 ;3．数控加工工艺性分析;(2)零件的结构工艺性分析 ;③铣零件槽底平面时，槽底圆角半径r不要过大。 ; 3．数控加工的工艺路线设计 ;3．数控加工的工艺路线设计;4．数控加工工序的设计;②使走刀路线最短，减少刀具空行程时间，提高加工效率 ;③最终轮廓一次走刀完成 ; (2)工件的定位与夹紧方案的确定 ;(3)夹具的选择 ;(4)刀具及量具的选择 ;(6)切削用量的确定 ;（7）对刀点与换刀点的选择 ;第二章 螺纹简述和工艺分析与设计;第二章 螺纹简述和工艺分析与设计;2.2 数控加工工艺分析与设计;2.2 数控加工工艺分析与设计;2.2 数控加工工艺分析与设计;2.2 数控加工工艺分析与设计;2.2 数控加工工艺分析与设计;第三章 螺纹轴车削加工工艺及编程;图3-1; CNC编程加工最多的是普通螺纹，螺纹牙形为三角形，牙型角为60°，普通螺纹分粗牙普通螺纹和细牙普通螺纹。粗牙普通螺纹的螺距是标准螺距，其代号用字母“M”及公称直径表示，如M16、M12等。细牙普通螺纹代号用字母“M”及公称直径×螺距表示，如M24×1.5、M27×2等。 普通螺纹加工刀具刀尖角通常为60°，螺纹车刀片的形状跟螺纹牙型一样，螺纹刀切削不仅用于切削，而且使螺纹成型。 机夹式螺纹车刀如图3-2所示，分为外螺纹车刀和内螺纹车刀两种。可转位螺纹车刀是弱支撑，刚度与强度均较差。;图3-2; 装夹外螺纹车刀时，刀尖应与主轴线等高 (可根据尾座顶尖高度检查)。车刀刀尖角的对称中心线必须与工件轴线垂直，装刀时可用样板来对刀。 一个螺纹的车削需要多次切削加工而成，每次切削逐渐增加螺纹深度，否则，刀具寿命也比预期的短得多。为实现多次切削的目的，机床主轴必需恒定转速旋转，且必须与进给运动保持同步，保证每次刀具切削开始位置相同，保证每次切削深度都在螺纹圆柱的同一位置上，最后一次走刀加工出适当的螺纹尺寸、形状、表面质量和公差，并得到合格的螺纹。;图3-3; 如图3-3，编程中，每次螺纹加工走刀至少有4次基本运动(直螺纹)。 运动①：将刀具从起始位置X向快速（G00方式）移动至螺纹计划切削深度处。 运动②：加工螺纹——轴向螺纹加工(进给率等于螺距)。 运动③：刀具X向快速（G00方式）退刀至螺纹加工区域外的X向位置。 运动④：快速（G00方式）返回至起始位置。 （1） 螺纹切削起始位置 螺纹切削起始位置，既是螺纹加工的起点，又是最终返回点，必须定义在工件外，但又必须靠近它。X轴方向每侧比较合适的最小间隙大约为2.5mm，粗牙螺纹的间隙更大一些。 Z轴方向的间隙需要一些特殊考虑。在螺纹刀接触材料之前，其速度必须达到100％编程进给率。由于螺纹加工的进给量等于螺纹导程，所以需要一定的时间达到编程进给率。如同汽车在达到正常行驶速度以前需要时间来加速一样，螺纹刀在接触材料前也必须达到指定的进给率，确定前端安全间隙量时必须考虑加速的影响，故必须设置合理的导入距离。导入距离一般为螺纹导程长度的3～4倍。同理，螺纹切削结束前，存在减速问题，故必须合理设置的导出距离。 在某些情况下，由于没有足够空间而必须减小Z轴间隙，惟一的补救办法就是降低主轴转速(r／min)——不要降低进给率。; （2） 从螺纹退刀 为了避免损坏螺纹，刀具沿Z轴运动到螺纹末端时，必须立即离开工件，退刀运动有两种形式——沿一根轴方向直线离开(通常沿X轴)，或沿两根轴方向斜线离开(沿XZ轴同时运动)，如图3-4所示。;图3-4; 通常如果刀具在比较开阔的地方结束加工，例如退刀槽或凹槽，那么可以使用直线退出，车螺纹Z向终点位置一般选在退刀槽的中点，使用快速运动G00指令编写直线退出动作，如： N63 G32 Z-20 F2 （螺纹加工程序）