汽车轻量化的现状及展望（续2）.pdf

旺n OVERVIEW行业观察 2．3．4车身部件的轻量化 60个焊点，后 门洞共 54个焊点，其 中图11中标记 车身是汽车最大的部件，约占整车总质量一半， 的位置是前排安全带上的固定点，有 4个重要焊点。 车身的轻量化是整车轻量化的最重要环节。 1)追求合理化结构。要做到合理化结构设计， 必须全面应用 CAE有限元解析，反复对结构形式和 部件形状进行测算和评价，反复修改设计，以获得最 佳方案，并通过实验得到证实。在必须加强的位置加 强，应加强什么程度就加强到什么程度 ，去掉多余的 部件或多余的部分，采用适当的板厚，选用适当的材 图8MAZDA6的3H高强度车身碰撞能量传递示意图 料，设计合理的结构断面，既能达到碰撞安全和操稳 性的要求，又能实现轻量化。 目前各汽车公司都已形成了自己的兼顾安全和轻 量化的典型化结构： ①将车身划分为吸能区和刚性区。吸能区能吸收 部分碰撞能量，并使用剩余碰撞能量分散地传到刚性 图9 MAZDA6车身高刚性控制示意图 区，而刚性区应确保有足够的刚性和强度保护乘员不 受损伤或少受损伤，这种概念已完全为各汽车公司认 可，而各公司因 自身的不同条件有不同的设计方案。 如丰 田公司的GOA式安全车身，MAZDA6的3H安 全车身 (图8和图9)，V0LvO的龙式车身，日产 的ZONEB0DY区域车身结构，本 田的G—CON车身 图 l0 前纵梁结构 等等。 ②前纵梁直线化，大断面化，在前部设置吸能区， 如图10所示在椭圆内的纵 向的2条筋，即是为了正 面碰撞而设计的吸能结构，保证在碰撞时在此处压溃 吸收能量，尽量减少能量向驾驶室传递 。 ③焊接总成在适当位置增加焊点点数、布置重要 焊点来提高组件强度；以侧 围总成为例，前 门洞共 图 11前排安全带上固定点位置 一 20— 第3期 车工程师 ④车身部件的薄壁化、中空化、小型化及复合化， 金应用较广。铝的体积质量为2．7kg／m ，是钢的 1／3， 尽可能地提高断面效率；减少零件数，车身几处重要 目前在车身上应用铝合金有全铝车身和部分铝件 2种 部位的典型断面结构，如表 4所示。 情况，很多轿车的车 门防撞梁、前后保险杠加强梁和 表 4 车身典型断面 仪表板的加强管柱采用铝合金材料，全铝车身的轻量 化效果在 30％以上，并且材料有 90％ 以上可 以回收 再利用。 镁 的体积质量为 1．74kg／m ，是铝的3／4，是更轻 的材料，但是还有些课题没有解决，因此，只有很少 的车型采用了很少的镁合金件，目前主要在方向盘芯 和仪表板支架等车内的件上使用。 ③采用高分子材料塑料。从80年代前期已经开 始采用塑料材料制造汽车零件了，其用量逐年增长， 到现在汽车上的塑料用量 已接近整车质量的 10％。车 身内外装饰件和防护件大部分都采用塑料 了，而车身 ⑤不但在结构设计过程中而且在具体零件设计时