醇酸聚酯树脂合成工艺.ppt

丙二醇 顺酐 苯酐 主反应釜 稀释釜 成品 阻聚剂 石蜡 光稳定剂 苯乙烯 60~90℃ 190~210℃ 不饱和聚酯树脂制备工艺： 不饱和聚酯树脂主链分子量用酯化度来控制，由酸价、粘度测量进行跟踪，羟基/羧基的比例决定可能的分子量。羟基和羧基将是聚酯树脂的末端基。 在制备不饱和聚酯树脂的过程中，后加马来酸酐可使双键集中在主链的两端，这样的结构可使聚酯树脂有较高的软化点。如果先加马来酸酐，后加其它二元酸，将使双键集中于主链的中心，这种结构的树脂性能很差。 0.05 0.02 15.4 76 79.2 52.5 质量/g 石蜡 对苯二酚 一缩乙二醇 1，2丙二醇 苯酐 顺酐 组成 酯化反应条件对树脂的性能影响很大，酯化反应可采取熔融法或溶剂法，后者以甲苯或二甲苯脱水。 确定一定的配料比之后，向反应釜通入CO2气，排除系统中的空气，然后投入二元醇，加热至80-100℃，再投入二元酸待二元酸熔化后开动搅拌。装料容积不得超过反应釜溶剂的80%。加热反应体系使其190-210℃温度下进行缩聚反应，回流冷凝器出口温度控制在105℃以下，以免二元醇挥发损失过多，反应终点以酸价控制。 酸值合格的物料降温至190℃，加入计量的石腊（防止树脂固化后表面发粘）和氢醌（增加树脂的贮存稳定性，开动搅拌，在稀释釜内先加好苯乙烯，阻聚剂和光稳定剂，并预先搅拌均匀，然后将反应好的聚酯树脂放入稀释，混合后物料温度不超过90℃，稀释完毕。过滤包装。 例二： 聚酯：苯乙烯＝7：3 第八节：工艺过程发生的异常、事故原因及处置办法 一、醇解过程中易出现异常现象及解决办法 醇解时间一般在40min～60min，有时醇解时间过长总是达不到终点。首先检查配料是否准确，如果多元醇量不足，或者季戊四醇受潮等原因导致醇解不透明，也有时豆油质量杂质过多也会出现醇解不透明。如果醇解物微发浑可以适量补充催化剂的数量，延长醇解时间直至透明，温度在240℃左右。严重发浑或者延长醇解时间并外加醇解催化剂仍不透明。这批料肯定有问题，应放出，由技术人员重新进行实验室小试，提出合理的解决方案。 二、酯化过程易出现的问题及解决办法 1、粘度上升快，酸价降不下来现象。 可能有两个原因，一是投料不准，大型反应釜，多元醇和多元酸一次投入量多达数吨，如少加一袋或几袋季戊四醇，多加几袋苯酐，都有可能导致粘度上升快，而酸价降不下来。及时清点物料添加量，补加多元醇。另一个原因，低温酯化时间短，或者升温过快，仪表指示失灵，出现过高温度。在这种情况，适量降低反应温度，补加回流二甲苯，加大回流量，脱水加快，促进酯化反应正常进行，基本可以解决。 2、如果酸价降到规定指标，而粘度稀现象。 和上述现象相反，有可能少加苯酐或多加多元醇而出现上述现象，补救措施是补加苯酐，二是适量提高酯化温度，放掉少量回流二甲苯，促进聚合反应提高树脂粘度。 在很多醇酸树脂配方中，加少量顺酐，顺酐是三官能团多元酸，提高了交联密度，加少量顺酐树脂粘度增加很快。 3、酯化反应过程中发生冲料（涨锅）现象及解决措施。 首先是人为因素，操作人员必须熟练掌握设备操作规程及工艺要求，并且有高度责任感，不脱岗、睡岗，专心操作。发生冲料很多是操作工擅自离开岗位造成的。 设备因素有：反应釜容积与管式冷凝器热交换面积相对应。在酯化反应时及时关掉冷凝器冷却水，因为过凉导致反应初期水、二甲苯混合共沸气体冷凝并回流到反应釜中造成冲料。 原材料中如含水量高的植物油、甘油，也能引起冲料，原材料检验使用应严格把关。 工艺控制：一般醇酸树脂反应釜装料系数控制在70％以下，使反应釜保留一部分空间，发现泡沫太多能及时处理。工艺操作切忌升温太快，应缓慢进行，尤其100～120℃（当未到酯化阶段）密切注意釜内状况，防止原料中水分急剧升华引起冲料。若原材料中有顺酐会发生双键之间的缩聚反应，放热使温度快速升温到160～170℃，酯化反应开始，出水量很大应慎重操作。 另外注意几点，一是及时放掉分水器中的冷凝水，以免倒流到反应釜中引起冲料；二是为了加快回流，需补加二甲苯，应缓慢加入。三是因停电等特殊原因，设备关停状态，重新启动时，多点动几次，观察无异常，再正式开动搅拌。 万一发生冲料现象，应冷静处理，采取降温措施，并在反应釜中加入硅油，迅速消泡，然后慢慢升温，恢复正常操作。 4、树脂反应过程中出现胶化预兆（出现树脂缠绕搅拌轴）应如何处理？ 紧急情况补加松香等酸性物质，起到终止反应链的作用；措施二是迅速降温，当温度降下来之后在反应釜内用少部分溶剂冲稀树脂粘度。 3 ．溶剂 溶剂的溶解力和溶解度参数。 溶剂对醇酸树脂溶解力的大小及溶解速度的快慢，主要取决于溶剂分子和醇酸树脂之间的亲和力，按照极性相似相容原理、溶解度参数相似原则和溶剂化原则来选择适合