压铸模具设计下.ppt

压铸模具设计 电子工业出版社 第7章 浇注系统和排溢系统设计 7.1 浇注系统的结构、分类及作用 7.2 浇注系统设计 7.3 排溢系统设计 第7章 浇注系统和排溢系统设计 7.1 浇注系统的结构、分类及作用 7.1.1 浇注系统结构 第7章 浇注系统和排溢系统设计 7.1.2 浇注系统分类 第7章 浇注系统和排溢系统设计 第7章 浇注系统和排溢系统设计 第7章 浇注系统和排溢系统设计 7.1.3 浇注系统作用 从传递压力来看，内浇口和浇道的截面都应保证在铸件的凝固时间内该处的合金不先凝固，以便传递最终压力。 流动速度，压射速度和压室截面不变时，内浇口截面积加大，填充速度将会降低，这有助于形成良好的填充形态，有利于排气。不过，过低的内浇口速度，则使填充时间过长，又会使合金凝固过早，甚至填充不足。至于小的内浇口截面积，固然能获得较高的填充速度，但过高的内浇口速度又会使熔融合金的喷射程度加剧，甚至弥散成液滴，加快了热量的损失，并且卷入的气体也增多。 充填过程的排气，在很大程度上是由型腔(铸件)形状和浇注系统所决定的。低的流动速度有利于排气，但当型腔具有深腔难以排气时，高的流动速度则使合金液先填充该处，同样有利于排气，当浇注系统能够形成无纷乱的合金液时，那么卷入气体就会很少。 从模具的热分布来看，浇口位置对浇道内、型腔合金传热的影响程度，决定着模具吸收热量的速率。 在综合充填过程的各种因素并进行调整以后，最终反映在充填时间上，而充填时间主要取决于浇注系统。 第7章 浇注系统和排溢系统设计 7.2 浇注系统设计 7.2.1 内浇口设计 1．内浇口设计原则 （1）选择内浇口位置时，应使合金液流程尽可能短，以减少填充过程中合金液能量的损耗和温度的降低。对于形状复杂的大型铸件最好设置中心浇口。管形铸件最好围绕型芯设置环形浇口。 （2）内浇口位置应尽可能设置在压铸件的厚壁处，使合金液由厚壁处向薄壁处有序填充，有利于最终补缩压力的传递；如果存在几个厚壁部位时，内浇口应该设置在几个厚壁部位之间的一般壁厚上。 （3）从内浇口进入型腔的合金液，不宜正面冲击型芯、型壁等部位，力求减少动能损耗。型芯或型壁被合金液流冲蚀后，会产生粘模现象，严重时会使该处形成凹陷，影响压铸件脱模，有时甚至产生局部的早期热裂倾向。同时易形成分散的滴液与空气相混，使压铸件压铸缺陷增多。 第7章 浇注系统和排溢系统设计 （4）避免在浇口部位产生热节。 （5）内浇口的设置要使进入型腔的合金液先流向远离浇口的部位。 （6）合金液进入型腔后不宜立即封闭分型面、溢流槽和排气槽。 （7）合金液进入型腔后的流向要沿着铸件上的肋和散热片。 （8）采用多股内浇道时，要注意防止合金液进入型腔后从几路汇合，相互冲击，产生涡流、卷气和氧化夹杂等缺陷。 （9）薄壁压铸件内浇口的厚度要小一些，以保持必要的充填速度。 （10）根据铸件的技术要求，凡精度、表面粗糙度要求较高且不再加工的部位，不宜设置内浇口。 （11）内浇口位置应使浇口余料易于切除和清理。内浇口与型腔连接处应以圆弧或小倒角过渡连接，以便在清除内浇口余料时不损坏压铸件的基体表面。 第7章 浇注系统和排溢系统设计 2. 内浇口截面积计算 第7章 浇注系统和排溢系统设计 3. 内浇口厚度 （1）内浇口厚度 第7章 浇注系统和排溢系统设计 （2）内浇口厚度与凝固模数的关系 第7章 浇注系统和排溢系统设计 4. 内浇口宽度和长度 第7章 浇注系统和排溢系统设计 5. 铝合金浇口系数与型腔充填速度的关系 第7章 浇注系统和排溢系统设计 6. 点浇口设计 第7章 浇注系统和排溢系统设计 7.2.2 直浇道设计 1. 卧式冷室压铸机直浇道设计 第7章 浇注系统和排溢系统设计 2. 热室压铸机直浇道设计 第7章 浇注系统和排溢系统设计 第7章 浇注系统和排溢系统设计 7.2.3 横浇道设计 1. 横浇道的分类 第7章 浇注系统和排溢系统设计 2．横浇道截面形状 第7章 浇注系统和排溢系统设计 第7章 浇注系统和排溢系统设计 3. 横浇道的设计原则 (1)横浇道的截面积应从直浇道起到内浇口止逐渐缩小，如在横浇道中出现截面积扩大的情况，合金液流过这里时则会出现负压，由此必然会吸收分型面上的空气，增加合金液流动过程中的涡流，影响合金液流动的稳定性。 (2)圆弧形状的横浇道可以减少合金液的流动阻力，但截面积应逐渐缩小，防止涡流裹气。圆弧形横浇道出口处的截面积应比进口处减小10％～30％。 (3)横浇道应具有一定的厚度和长度，若横浇道过薄，则热量损失大；若过厚则冷却速度缓慢，影响生产率，增大合金消耗。保持一定长度的目的，主要是对合金液起到稳流和导向的作用。 (4)横浇道截面积在任何情况下都不应小于内浇口