向丰田学管理-生产运营管理篇.ppt

* * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * 乱源 潜伏 爆发 紧急应变 收拾善后 防止蔓延 事后管理→救火为主 成本暴增 关 水 龙 头 源流管理=事前管理 源流管理：关闭乱源→清除浪费！ 丰田观点：勇于挑战现状 创造前提条件→剥离无效环节 任何权宜性的中间环节之所以存在，都是因为欠缺某种〝前提条件〞，只要有能力创造、设置或控制好这个前提条件，就能剥离这些权宜性的中间环节！ 勇于挑战现状→将别人认为不可控的因素转变成可控因素→高人一等… 设定前提条件→剥离不必要的中间环节是征服管理复杂度的根本策略 例如： 凡事提前策划、提前提炼规则→剥离重复劳动型的多余作业… 事前管理(关水龙头)→剥离救火/善后/应变环节及其所衍生出来的垃圾流程… 源流管理(控制点和控制任务一直不断向前推移→例(1)：为采购/QA/制造/物流/售后服务而设计…)→剥离多余作业…；例(2)：免检上线、同步供货… 主讲人：蒋维豪 2008/01/23 破译丰田密码 克隆精益基因 自働化 使问题自动浮现，出现问题自动停止生产 自动侦错 全力防错 安灯(Andon) 就地品管 解决问题的根本原因 即时生产(JIT) 在正确时间里生产正确数量的正确产品 花时间提前作规划 连续畅流式流水线 后拉式Kanban系统 快速切换 物流整合 丰田模式的长期理念 5S及目视化管理 稳定且标准化的流程 平准化/平衡化生产 员工与团队 挑选人才 目标共有 廪议决策 交叉训练 持续改善 减少浪费 关注浪费 现地现物 解决问题 五个Why 透过杜绝一切浪费以精简生产流程，达成下列目标： 最佳品质、最低成本、最短前置期、最佳安全性、最高员工士气 (P、Q、C、D、F、S、M ) 丰田精益化管理模式的精髓： 全局观点→去芜存菁→精益求精！ 全局观点→识别浪费 本身多余、及作业内产生的搬运、行走、等待、在手量、储存量、产生不良…… 多余动作 加工作业 本身多余、及作业内产生的搬运、行走、等待、在手量、储存量、产生不良…… 多余动作 加工作业 等待 搬运 储存 不良 等待 搬运 储存 不良 等待 搬运 储存 不良 采购/制造：过多/过早 激活人员的动力和潜能 → 提案/小集团改善活动…… 无序：做事缺乏事前策划(习惯边做边想/看事办事)→不懂提炼游戏规则→不断重复劳动… 事后：等待问题发生才面对→返工/重做/救火/应变→徒劳/白做… 离散：分工过度→流程缝隙/断裂环节太多(该管的没人管)→各搞各的… 变异：流窜/蔓延→治标不治本→多余加工作业/动作/环节/垃圾流程… 波动：需求波动、供应波动… 阻滞：瓶颈/繁琐→产生阻滞/排队/等待… 制约： 知识/能力/心理障碍、文化/价值观、制度/指标僵化→产生等待/犹豫/怀疑/抵抗… 浪费/内耗的七大根源 精益化的七大策略 定标：提炼游戏规则(标准化)→清除重复劳动… 前置：向前设定前提条件→剥离中间环节… 合并：制程集结/作业合并(→多能工)、虚拟集结/建立后拉系统(→清除中转/等待环节)… 制变：巩固执行力/控制乱源→清除监督/检查/重做/救火/应变等等垃圾流程… 均衡：平准化/同步化/畅流化… 清障：打破瓶颈(→快速切换/平衡化/弹性化)、突破/清除文化/制度/流程/知识/能力/思维/习惯等等的制约和障碍… 简化：目视化、防错化、软件化… 精益以行动为导向！ 实践是检验真理的唯一标准！ 当〝持续改善〞已经变成一种习惯！ 你怎么证明精益已经实施成功 ? 而且，效果和效率一直不断在上升！ 天道酬勤！行动是金！ 建议(1)：相信精益！抱定决心！ 建议(2)：垂手可得的不妨先摘取！ 建议(3)：驾简驭繁！循序渐进！ 建议(4)：耐心耕耘！必有收获！ 建议(5)：行动！行动！马上行动！ * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * 工序集结后的现场照片 单件流动生产方式 ..\服裝行業培訓專題\服裝製造業精益生產管理\服裝行業精益生產培訓教材\单件流分段录象\4.單件流.mpg 主讲人：蒋维豪 2008/01/23 破译丰田密码 克隆精益基因 如果碰到无法集结的情况… 无法集结的原因可能是： 大型/重型的设备/装置→无法搬运… 共享设备/装置数量有限→不够分配… 共享设备/装置速度太快→无法进流水… 共享设备/装置切换时间太长→必须批量加工… 工时太长，必须离线作业… 策略需要，必须委外加工… 工序4 回路1 工序1 工序3 工序2 工序6 工序5 回路2 回路3 ？ ？ 无法集结的中断处需要后拉机制→需求信息由后向前传递→创造〝虚拟式流水线〞强迫连结的效果→