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基于冶金工业烧结工程设计优化措施探究 　　【摘 要】本文作者结合多年工作经验，对如何优化烧结工程设计中的有效措施作了简要的分析介绍，以此提高冶金企业的社会效益、环境效益和经济效益。 【关键词】烧结；设计；优化 引言 当前，我国主要采用有碎焦和无烟煤作为烧结所用的燃料。近年来，随着我国钢铁产业的加速发展和国家环保节能政策的实施，需要淘汰小型落后的烧结生产线，转为单机能力大型化节能型设备，使得我国的烧结技术装备及生产管理水平得到很大提高。相关工程技术公司在烧结工程设计中，采用新技术、新工艺，并对国内所建大、中型烧结工程进行不断总结学习， 1 原料准备系统 当前，我国主要采用有碎焦和无烟煤作为烧结所用的燃料。在燃料破碎工序中有两种破碎方式：混破和分破。混破是将两种燃料按照设定比例给出，进行混合破碎。安阳400m2烧结机采用该破碎方式，这种方式的优点是两种燃料配比固定，利于烧结稳定生产，适用于燃料组成比较稳定的烧结厂。但是，由于碎焦和无烟煤硬度不同，设备对两种燃料的破碎能力差别比较大。以Φ1200×1000四辊破碎机为例，当进料粒度12～0mm，出料粒度3～0mm时，破无烟煤处理量为45～55t/h，破碎焦的处理量仅为35～45t/h。如果焦和煤比例较接近，设备选型时可依下式计算： 式中：P煤、P焦 为混合燃料中各自占的百分比； q煤、q焦 为单破时的产量。 混破时两种燃料比例相差悬殊，可按大者计产量，忽略小者。 分破是将两种燃料分别给至各自的破碎系统进行破碎。一般设计中燃料出料均为单系统一条胶带机，所以两种破碎系统不能同时工作，又不能共用系统（频繁换料易混料）。破碎机的工作时间受破碎机给料矿槽及配料室燃料矿槽的充满及排空时间的制约，因此，采用该配置需进行系统能力平衡计算。一般这种形式需多一系列破碎设备以备用。 2 配料系统 生石灰配料系统的环境问题一直是设计和生产的重点和难点。现多数烧结厂是通过将生石灰系统单独封闭，加强设备密封等方法减少对周边环境的污染，而针对生石灰系统本身的改进技术效果都不是很理想，使用螺旋秤、减量称进行称量密封稍好，但是，由于生石灰消化蒸汽的进入，造成称量不准；使用封闭式定量配料电子秤称量比较准，但是密封效果不如螺旋秤。生石灰湿式除尘在一些烧结厂中逐渐使用，有的采用生石灰系统单独设置一套除尘系统，包括单独的冲击式除尘器、风机和烟囱，泥浆返回到生石灰消化系统作为消化用水，无污水外排；有的烧结厂选用配消器自带的除尘系统，但除尘效果均不理想。因此，在生石灰消化的环境问题上，还需进一步研究开发满足生产和环境的新技术。 3 烧结冷却系统 我国“十一五”规划纲要提出，单位国内生产总值能耗降低20%左右。作为耗能大户的冶金行业，节能减排成为企业生存和发展的重要课题。 烧结生产过程可被回收利用的热量是烧结烟气和冷却机废气显热。烧结烟气平均温度一般不超过150℃，所含显热约占总热量的23%，机尾烟气温度达300℃～400℃。冷却机废气温度在100℃～400℃之间变化，其显热约占总热量的28%，故回收这两部分热量是烧结工序节能的一个重要环节，对烧结生产节能增效，降低成本起着重要作用。余热利用的方式：（1）动力利用。将热能转化为电或机械能；（2）热利用。即利用余热来预热、干燥、供热、供暖等。其中余热发电是高效、经济的余热利用方式。然而余热发电也为烧结生产提出了更高的要求。为提高余热回收量，普遍采用了热废气循环系统，余热发电后的废气（约150℃）还将回到环冷机，这就提高了环冷一段、二段的冷却风温度。第三段风温为常温，两者之间温差大，尤其在冬季更甚。容易造成环冷机变形，缩短台车、轴承寿命，同时高温废气对环冷机润滑也有一定影响。这些都对烧结生产提出了新的课题，为此也提供了研究方向。 在环冷机大、中修时，需将环冷机上物料全部排空，再开机时，铺底料槽中的料量不足，为了保证正常生产状态，应考虑适当加大铺底料矿槽容积的办法来弥补不足。设计该矿槽容积时应充分考虑烧结矿在环冷机上的冷却时间、烧结矿的筛分时间以及烧结矿的输送时间，即一个循环周期的时间，直到新的铺底料产出补充到铺底料槽中，否则会造成铺底料断流现象。 4 抽风除尘系统 近年来，气力输送是普遍采用的一种除尘灰输送方式，其优点是清洁、高效、占地小。气动输送主要有3种形式：稀相气动输送、中相气动输送和浓相气动输送。稀相输送是采用大流量微正压气体将物料悬浮提升，并以较高的流速输送，通常用于干燥和分布均匀的物料。缺点是对管道的磨损较大。中相气动输送是采用中低正压气体将物料以中等速度输送到较远的距离，物料多沉积在管道底部形成移动床，输送距离比较远。浓相气动输送是目前最先进的气力输送技术，用高压低速度以