新型双侧吹熔池熔炼工艺设备在铜冶金工业成功应用.docVIP

新型双侧吹熔池熔炼工艺设备在铜冶金工业成功应用 　　【摘要】新型拥有自主知识产权的双侧吹熔池熔炼工艺设备（简称新工艺）与密闭鼓风炉工艺设备（简称老工艺）进行对比，从节能、减排、清洁生产分析新型的双侧吹熔池熔炼炉工艺设备的优点，经评定项目达到清洁生产二级水平，为国内清洁生产先进水平。为该工艺设备在铜冶金工业的应用，加快重点行业节能减排技术推广普及作出了有益的探索和尝试，为双侧吹熔池熔炼工艺在铜冶金工业的大规模成功应用提供了重要的参考价值。 【关键词】新型双侧吹熔池熔炼工艺设备（简称新工艺）；密闭鼓风炉工艺设备（简称老工艺）；对比；节能、环保；清洁生产二级水平；铜冶金工业的成功应用 我国铜行业正处在重要的发展阶段，据统计自2008年以来中国铜产量处于世界第一，但我国铜冶炼工艺技术及冶金设备相当部分仍处于较低水平，引进的国际先进大型铜冶炼工艺技术及装备，投资巨大、设备维护费用高、专利转让费用高，大量中小型铜冶炼企业难以实现更新换代，中小型企业急需符合其发展要求的新型铜冶炼工艺及设备。 一、我国铜冶炼技术及设备现状分析 1.1根据国家铜冶炼行业准入条件，2007年底前淘汰所有鼓风炉，国内一批中小型铜冶炼企业仍然还在使用能耗高、污染重工艺落后的鼓风炉工艺及设备，不符合国家产业政策要求，处在淘汰落后产能的边沿，一些大型铜冶炼企业采用国际上先进的熔池熔炼工艺及设备如闪速炉、艾萨炉、奥斯麦特等，但这些炉型单系统产能大（最低10万吨/年）、投资大、维护费用巨大、技术引进转让费用高等条件，不适于对我国（10万吨/年以下）中小型铜冶炼企业现有的鼓风炉等落后产能进行更新换代改造。在我国科研及工程技术人员的不懈努力下，一种新型先进、实用国内拥有独立自主知识产权的双侧吹熔池熔炼工艺及设备进行了成功的工业化应用。 二、密闭鼓风炉与双侧吹熔池熔炼炉工艺及设备特点的比较 2.1老工艺采用一座密闭鼓风炉熔炼炉+两台连续吹炼炉。冶炼工艺流程为密闭鼓风炉熔炼―连吹炉吹炼―粗铜浇铸，鼓风炉工艺属普通熔炼、淘汰落后产能，效率低、能耗高、烟气控制较难，产出SO2浓度低（4～5%），制酸系统难以实现自热平衡，操作劳动强度大、环境恶劣、自动化水平低。 2.2新工艺采用一座双侧吹熔池熔炼炉配套贫化电炉1套+2套PS转炉，冶炼工艺流程为双侧吹富氧熔池熔炼炉熔炼―PS转炉吹炼―粗铜浇铸，熔炼产出烟气SO2浓度高达16.92%，烟尘浓度低，具有较好的制酸条件，其工艺及设备具有以下特点： 通过双侧、多风道将50%～90%浓度的富氧空气吹入熔炼炉内的熔体混合层，在强烈而均匀的搅拌和高温作用下，含铜物料及熔剂熔化后，熔体在炉内完成渣与冰铜分离。采用特殊的炉体结构和不粘接烟道，炉墙关键部位采用水冷铜水套挂渣技术，风嘴采用不锈钢和紫铜复合材料组件，耐高温腐蚀，可送85%以上浓度的富氧空气进行熔炼，炉体加料口、铜出口及出渣口，贫化电炉出渣口及粗铜浇铸等各散排烟点配套环保集烟系统，散排烟气经布袋除尘，与制酸尾气一起进入脱硫系统处理，效率高，更节能、减排。 2.3新老工艺余热利用特点对比 2.3.1老工艺鼓风炉产生的烟气450～550℃及配套的连吹炉冶炼过程中产生的烟气1000℃进入汽化烟道进行间接冷却，产生的蒸汽量不足，不能实现余热发电。 2.3.2新工艺双侧吹熔池熔炼炉出炉烟气1250℃经余热锅炉产汽量16t/h，转炉出口烟气750℃经余热锅炉产汽量6.3t/h，产生饱和蒸汽供给一台N3-3.8型3MW凝汽式汽轮机，并配一台QF-3-2型汽轮发电机，每小时发电量为3090kWh。 三、新老工艺节能效果对比 老工艺密闭鼓风炉熔炼需消耗大量价格日趋昂贵的焦炭，经测算生产1吨粗铜耗焦炭0.98吨，因鼓风炉烟气量较高，制酸系统能耗增加，制取1吨硫酸电耗达315.32kWh。经折标测算密闭鼓风炉熔炼粗铜综合能耗923.82kg标煤/t粗铜。 新工艺双侧吹熔池熔炼主要燃料变为焦粉、块煤、电等，经能源折标测算双侧熔池熔炼炉粗铜综合能耗312.83kg标煤/t粗铜。符合《铜冶炼企业产品能耗》标准规定粗铜冶炼工艺综合能耗550kg标煤/粗铜以下，该工艺综合能耗满足铜行业准入条件要求。 四、新老工艺减排对比 老工艺密闭鼓风炉熔炼工艺，SO2浓度低（4～5%），制酸系统难以实现自热平衡，鼓风炉加料口、出铜口、出渣口及粗铜浇铸各散排烟点无环集系统收集处理，“两转两吸”制酸之后尾气无脱硫设施处理，经测算，密闭鼓风炉工艺有组织、无组织SO2排放量为979.8吨/年。 新工艺双侧吹熔池熔炼工艺，配套有熔炼炉加料口、冰铜出口及出渣口，转炉出铜口，贫化电炉出渣口，粗铜浇铸等各排烟点组成的环集排烟系统。对无组织烟气收集与有组织制酸