第三节 工序设计2.ppt

§第三节 工序设计 工艺路线确定后，还要确定各工序的具体内容，其中包括：加工余量及工序尺寸、设备与工艺装备、切削用量与时间定额等 一、 加工余量和工序尺寸的确定 1.加工余量的确定 加工余量的概念 为使被加工表面达到所需的精度和表 面质量而从该表面切除的金属层厚度。 工序余量 工序余量是一道工序内切除的金属层厚 度，为相邻两工序的工序尺寸之差。 总加工余量 总加工余量是指零件加工过程中，某 加工表面所切去的金属层总厚度。是 毛坯尺寸与零件图样的设计尺寸之差。 总余量为各工序余量之和 公 称 余 量 公称余量是指相邻两工序的基本尺寸 之差。 余 量 公 差 允许某一余量变动的范围。 本工序最小尺寸 本工序基本尺寸 本工序公差 最大加工余量 上工序最小尺寸 上工序基本尺寸 上工序公差 最小加工余量 加工余量及余量变动量示意图——各工序余量之间的关系 影响加工余量的因素 本工序加工前（或上工序所遗留）加工表面的表面粗糙度和表面缺陷层的厚度； 加工前或上工序的尺寸公差； 加工前或上工序加工后形成的表面形状及空间位置误差； 热处理所产生的变形 确定加工余量的方法 查 表 法 查切削手册（或工艺手 册等），再结合工厂的实际 情况确定。 经 验 法 根据实际经验确定（常 用于单件小批量生产）。 分析计算法 根据加工余量和实际实 验资料等，对影响加工余量 的各因素进行分析，经计算 确定加工余量。 加工余量的基本公式为： 单边余量时： zi＝Ti-1＋ Ri-1+ Hi-1 ＋∣ρi-1 + εi ∣ 双边余量时： zb＝Ti-1＋2（ Ri-1+ Hi-1 ）＋2∣ρi-1 + εi∣ 式中：zi-1 —基本余量， Ti-1 —上工序的尺寸公差， Ri-1 —表面粗糙度， Hi-1 —缺陷层深度， ρi-1 —不由尺寸公差控制的形位误差， εi —装夹误差。 加工余量的计算 对 外 表 面 极值法 基本余量＝上工序最大尺寸－本工序最大尺寸 最大值＝上工序最大值－本工序最小值 最小值＝上工序最小值－本工序最大值 对 内 表 面 基本余量＝上工序最小尺寸－本工序最小尺寸 最大值＝上工序最小值－本工序最大值 最小值＝上工序最大值－本工序最小值 调整法 对 外 表 面 基本余量＝上工序最大尺寸－本工序最大尺寸 最大值＝上工序最大值－本工序最大值 最小值＝上工序最小值－本工序最小值 对 内 表 面 基本余量＝上工序最小尺寸－本工序最小尺寸 最大值＝上工序最小值－本工序最小值 最小值＝上工序最大值－本工序最大值 2.确定工序尺寸及其公差 工序尺寸是零件在加工过程中各工序应保证的加工尺寸，通常为加工面至定位基准面之间的尺寸 。 基准重合时，（外表面）工序尺寸及其公差的计算 已知设计尺寸A4 A3＝ A4 ＋Z4j A2 ＝ A3 ＋ Z3j A1＝A2＋Z2j M＝A1＋Z1j ＝A4＋Z总 基准重合时，（内表面）工序尺寸及其公差的计算 已知设计尺寸A4 A3＝ A4 －Z4j A2 ＝ A3 － Z3j A1＝A2－Z2j M＝A1－Z1j ＝A4－Z总 工序尺寸一般按“偏差注向体内原则”（入体原则）标注极限偏差。 偏差注向体内原则：将公差带置入零件实体之内 ，或者说偏差的方向是减少材料的方向。 对于被包容面的尺寸可标注成上偏差为零，下 偏差为负的形式（即 A0-T）； 对于包容面的尺寸可标注成下偏差为零,上偏差 为正的形式（即 A0+T）。 【例】加工某一钢件上的孔，设计尺寸为Φ72 0+ 0.03mm, 表面粗糙度为Ra0.4μm。现经过粗镗、半精镗、精镗、粗磨和精磨五道工序，试计算各工序尺寸和公差。 查表确定各工序的余量（双边余量）及总余量，计算各工序的基本尺寸，各工序的尺寸公差按加工方法的经济精度确定，并按入体原则标注工序尺寸。 工序编号 工序名称 经济精度（IT） 工序基本余量mm 工序尺寸mm 1 精磨 按零件图 0.2 Φ720+0.03 2 粗磨 8 0.3 Φ71.80+0.045 3 精镗 9 1.5 Φ71.50+0.074 4 半精镗 10 2.0 Φ700+0.12 5 粗镗 12 4.0 Φ680+0.30 毛坯 毛坯公差±1mm 8.0 Φ64±1 二、 机床（设备）及工艺装备的选择 1.机床的选择 机床的加工范围应与零件的外轮廓尺寸相适应 机床的精度应与工序加工要求的精度相适应