退火炉炉辊的研制.doc

炉辊制造资料 王振华，姚年善，孙波 摘要：烟台百思特炉管厂在生产制造多种高温合金炉辊的基础上，从改变离心浇注各种参数入手，经过多次试验，成功研制出了大型冷轧薄板立式连续退火炉炉辊，并在某重点钢厂投产运行。 关键词：大型冷轧薄板；立式连续退火炉；炉辊；研制 中图分类号：TG 155.7 文献标识码：B 大型冷轧薄板生产线主要由酸洗机组、冷轧机组、立式连续自动退火炉、剪切机组四大主体设备组成。立式连续自动退火炉由炉体加热、输送、清洁、检测和密封等装置组成，炉体高30m。输送装置由大型冷轧薄板立式连续退火炉炉辊及其电机、轴承、轴承座等部件组成，其中技术含量最高、制造难度最大的是各种规格的大型冷轧薄板立式连续退火炉炉辊。它采用立式“W”型布置，总长都在5m以上，炉辊直径1000~1 300mm。因该炉辊在950℃高温环境中承受各种重荷磨损及气体腐蚀，故要求具有较高的高温抗疲劳、抗氧化、耐腐蚀和耐磨等性能，表面粗糙度要求达到Ra0.8，平衡达到ISO1940G6.3等级。 一、试验工艺研究 大型冷轧薄板立式连续退火炉炉辊是由ZG30Cr25Ni20高温合金离心铸管焊接而成，其外径小1300mm，长度2 500mm，重量为51左右。因该炉辊在国内首次研制，我们做了以下研究： 1．离心铸管工艺转速 离心铸造铸模转速直接影响铸件的表面质量及金相组织，炉辊外圆表层要求为等轴晶，其余为柱状晶。为了保证炉辊的综合性能，要调整铸模转速，控制炉辊质量。 目前国内采用的离心浇注铸模转速计算公式是 N=29.9 式 中：G—重力系数； R—铸件内半径。 该公式有一定的局限性，适用于碳钢、长径比和壁厚在一定范围内的情况。 考虑到钢液的化学成分、浇注温度、结晶条件等综合因素，经过多次试验，对公式进行了以下修正。 N=29.9K1·K2·K3 式中：K1—化学成分系数； K2一浇注温度系数； K3一离心铸模温度系数 2．离心铸模的加热工艺 采用普通的均匀加热技术很难保证铸管的表面质量和金相组织，根据浇注温度梯度的规律，采用了分区加热技术，从而保证浇注后的炉辊辊体能在相对的同一温度场下结晶，确保了整个辊体的材质均匀性。 3．炉辊外表面精加工技术 生产中，冷轧薄板的板面与炉辊表面接触，因此对炉辊的表面加工精度要求较高。技术协议要求炉辊表面粗糙度达到Ra0.8，同时还要求同轴度和径向跳动等指标。炉辊辊面为双锥度圆弧过渡辊面，增加了大型炉辊的加工难度。为此，工厂购置了大型镗床、大型车床和数控车床，制定了严格的镗孔、粗车、精车和精磨加工工艺。 4．炉辊动平衡工艺 该炉辊转速较高，因此工艺中要求炉辊的动平衡达到ISOl940G6.3等级。为此，应保证炉辊辊体的壁厚差≤0.3mm，并对铸造炉辊锥体的铸造工艺进行改进。 同时检测锥体铸件的静平衡状态，用除重法保证每个锥体铸件的静平衡量≤500g。焊接时采用专用胎具固定并调整锥体和辊体的间隙，从而保证了炉辊的动平衡精度。 5．炉辊表面喷涂工艺 要保证冷轧薄板表面无划伤、划痕，不仅要提高炉辊的表面粗糙度，还要提高炉辊的表面硬度，高温条件下其表面硬度要求高达60HRC以上，所以必须采用喷涂金属陶瓷涂层。喷涂工艺分为超音速喷涂和爆炸喷涂两种。因为冷轧连退线炉辊安装在高温段，所以采用爆炸式喷涂工艺。为此重点研究了金属陶瓷的化学成分、金属陶瓷与炉辊表面喷涂后的物理性能、喷涂过程工艺参数以及炉辊表面喷涂后的热处理工艺。 二、试验结果和讨论 1．试验结果 按照HG/T26OI一2000标准，采用光谱和手工两种方法对生产出的铸件进行化学成分分析，其结果见表1，常温力学性能和高温短时力学性能见表2，同时还做了982℃、41MPa的高温持久性能的检验。标准中要求大于34h，因为炉辊的使用寿命与高温持久性能成正比，所以在试验时，把最小断裂时间定为大于50h，其检验结果都大于5lh，详见表3。从炉辊辊体所取的低倍金相组织也满足技术条件的要求。 表1 炉辊辊体的化学成分 % 表2 炉辊辊体的力学性能 表3 高温持久性能 2．讨论 从表1、2、3数据看出，所有按现工艺生产的炉辊，其理化性能均达到HG/T2601一2000标准和技术要求，特别是高温持久性能试验时间提高了16h，在试验时达到5lh未断，说明试验工艺方案较合理，提高了炉辊的抗氧化和耐高温性能。 高温炉辊采用爆炸喷涂，喷涂工序较多，成本也较高，因此简化喷涂工艺、降低工艺成本是下一步研究工作的重点。 超音速火焰喷涂防止连续退火炉炉辊表面结瘤 冷轧带钢在连续