射出成型不良与对策-Mipaper.PDFVIP

射出成型不良與對策 問題點 原因分析 改善對策 射出壓力太低 增大壓力 射出量不足 增加加料計量 料管溫度低 延長射出週期或慢慢提高溫度 充填不足 模溫過低 模具水量調小 ，提高模具溫度 排氣不良 改良模具通氣坑 包風 改良模具射口或增加進膠點 1.增加塑料溫度 2.增加射壓 1.成型品厚薄不一之情形易造成厚薄 3.提高模溫 面之固化速度不同使較厚之部位凹塌 4.增加澆口尺寸 塑料內空洞(氣泡) 形成真空之空洞 5.增加背壓 2.塑料本身含水份揮發或添加劑因熱 6.增加保壓時間 分解 ，在射入模內因壓力降而形成大 量之氣泡 7.減慢射膠速度 8.充分乾燥塑料 9.增加射出量 1.降低料溫 2.降低射壓射速提前切入保壓 塑料過熱流動性太好 ，過度保壓成品 成品毛邊 3.降低模溫減少保壓時間 上有多餘之膜 4.鎖模力不足加大鎖模力 5.檢修模具 充填過飽 降低射出壓力時間速度及劑量 模具溫度太低 提高模溫 裂紋 、破裂 不當的脫模設計如角度斜位及倒扣位 修改模具 頂針或環位不當 再安放頂針俾能順利將塑料頂出模具 塑料過冷模溫太冷澆口太小 ，引致塑 增加塑料溫度及模溫 料在模具內有噴射現象 流紋 射壓過低射速過低 ，使成型品表面呈 增加射壓射速及增加排氣 波紋狀 改善機台之底壓背壓之控制增加塑化並 塑料過冷模溫過低 ，造成慢速充填， 同時減少入料時有效流量用以降低待射