桥梁工程的施工.doc

2.2 桥梁工程的施工 2.2.1 工程概况 本标段采用搅拌运输车运输，混凝土输送泵浇灌。。 4、泥浆比重 泥浆参数是根据钻孔方法确定的，运用反循环钻孔方法时，在容易塌孔的土层钻进时泥浆比重:1.06～1.1，造浆粘土符合下列技术要求：胶体率不低于95%，含砂率不大于4%,粘度18-28Pa.s。冲击钻孔时在容易塌孔的土层钻进时泥浆比重:1.2～1.4，造浆粘土符合下列技术要求：胶体率不低于95%，含砂率不大于4%，粘度22-30Pa.s。 5、旋转钻钻孔 ①开钻时，稍提钻杆，在护筒内旋转造浆开动泥浆泵进行循环。待泥浆均匀后以低档慢速开始钻进，使护筒壁内有牢固的泥皮护壁。钻至护筒脚下1m后，按正常速度钻进。 ②起动砂石泵，待循环正常后，开动钻机慢速回转下放钻头至孔底。开始钻进时，先轻压慢转，待钻头正常工作后，逐渐加大转速，调整压力，并使钻头吸口不产生堵水。 ③钻进时认真仔细观察进尺和砂石泵排水出渣情况；排量减少或出水中含钻渣量较多时，控制钻进速度，防止因循环液化比重太大而中断反循环。 ④钻进参数根据地层、桩径、砂石泵的合理排量和钻机的经济钻速等加以选择和调整。 ⑤在砂砾、砂卵、卵砾石地层中钻进时，为防止钻渣过多，卵砾石堵塞管道，可采用间断钻进、间断回转的方法来控制速度。 ⑥加接钻杆时，先停止钻进，将钻具提离孔底80～100mm，维持冲洗液循环1～2min，以清洗孔底并将管道内的钻渣携出排净，然后停泵加接钻杆。 ⑦钻杆连接拧紧上牢，防止螺栓、螺母、拧卸工具等掉入孔内。 ⑧钻进时如孔内出现坍孔、涌砂等异常情况，立即将钻具提离孔底，控制泵量，保持冲洗液循环，吸除坍落物和涌砂；同时向孔内输送性能符合要求的泥浆，保持水头压力以抑制继续涌砂和坍孔，恢复钻进后，泵排量不宜过大，以防吸坍孔壁。 6、冲击钻成孔 冲击钻孔是用冲击钻机带动冲击钻头，上下往复冲击，将钻孔中的土石砸裂，破碎或挤入孔壁中，用泥浆悬浮出渣，使冲击钻头能经常冲击到新的土或岩层，然后再用抽渣筒取出钻渣造成桩孔。其主要工序及注意事项： (1)冲击成孔，为防止冲击振动使邻孔壁坍塌或影响邻孔刚灌注的混凝土凝固，待邻孔混凝土灌注完毕24h或砼强度达到2.5Mpa后开钻。 (2)开钻阶段：用十字形钻头钻孔时，开孔前在孔内多放些粘土，并加适量粒径不大于15cm的片石，顶部抛平，用低冲程冲砸，泥浆比重为1.5左右，钻进0.5～1.0m，再回填粘土，继续以低冲程冲砸，如此反复二、三次，必要时多重复几次。用一字形和管形钻头开始钻孔前，先注入泥浆。 (3)如发现有失水现象，护筒内水位缓慢下降，及时补水投粘土。 (4)钻孔时察看钢丝绳的回弹和回转情况。耳听冲击声音，借以判别孔底情况。掌握松绳原则：松多了会减低冲程，松少了犹如落空锤，损坏机具。 (5)冲击过程中，勤抽渣，勤检查钢丝绳和钻头磨损情况及转向装置是否灵活，预防发生安全质量事故。 7、成孔检验 钻孔要一次完成，遇有事故要立即处理。钻孔达到设计高程并清孔后，须用经监理工程师批准的仪器和方法，对孔位、孔深、孔径、孔形、竖直度（斜度）和孔底沉渣厚度等进行检查，对于嵌岩桩，还要检查嵌岩深度和孔底岩石是否符合设计要求。无论发生什么情况，嵌岩桩保证满足设计要求的嵌岩深度，桩底岩层满足设计的强度。 当检查时发现有钻孔不直，偏斜，孔径减小、断面变形、井壁有探头石等，要向监理工程师报告并提出补救措施的建议。在取得批准前停止作业。 清孔要求：根据桩径及桩的种类不同，沉渣厚度符号招标文件及施工规范要求， 当经检验确认桩孔满足设计要求后，立即填写终孔检查单，并经监理工程师签证认可后，再进行灌筑砼桩身的各项工作，清孔后的泥浆指标为相对密度1.03～1.1，胶体率大于95%，含砂率小于2%,粘度17-20Pa.s。 8、钢筋笼的制作及就位 钻孔至设计高程经检查后即进行清孔，清孔用抽碴筒配合吸泥机进行,清孔至沉碴厚度满足规范要求后报检,报检合格后即下钢筋笼。钢筋笼在钻进过程中提前进行加工制作，钢筋笼整体吊装，确有困难时分段制作，其搭接长度满足规范要求；钢筋笼四周每间隔2m左右对称设置四个“钢筋耳环”，以使钢筋笼下到孔内后不靠孔壁而有足够的保护层。钢筋笼达到标高后，要牢固地用吊筋将笼体与孔口护筒电焊联接，以防掉笼或浮笼。 9、灌注水下砼 水下砼灌注采用导管法，导管直径不小于25cm，灌注前先将导管进行拼装、试压，以保证导管拼装不漏水。导管底部下至距孔底25-40cm。 砼灌注前再次校核钢筋笼标高、孔深、泥浆沉淀厚度，必要时采用导管上下往复翻动沉淀物，然后立即灌注水下砼。混凝土初存量满足首批混凝土入孔后，导管埋入混凝土的深度不小于1.0m。在整个灌注期间导管出料口伸入先前灌注的混凝土内至少2m，以防止泥浆及水冲入管内，且不得大于6m。水下混凝土要连续灌筑，不能中途停顿。每根