案例三 FIFO GM工厂实际案例(技巧).ppt

定义 规定的文件化的一套标准化过程 确保物料在流转和使用时是按照从最老到最新的次序 目的 在整个制造过程保持物料有序有益于 充分的批次管理和保持一贯的工程水平 范围 所有制造过程中的物料都必须做到先进先出 Q 安全／备注栏中的符号释义 健康／安全 质量 关键操作　 Q S # 描述 (入货） 安全 测量/备注 出货 侧 存储区 物料上线 物料离开道口 1 在× × 线，检查物料放置区域。在此区域交付和核对物料并检查是否是实际存放区域 Q 2 把物料放置在存放区 （参考图片） Q 3 如果出现高于最大量，通过最大库存流程报告.将多余物料移出 # 描述 (出货） 1 在存储区，检查物料，确保拿取正确物料。在物料通道将出货区的　物料运送上线 Q 2 . 如果在存储区发线低于最小量，通过安全库存流程报告 S 3 从存储区取物料到使用区 大件物料箱先进先出流程是单向流. (入货 出货) 安全 测量/备注 备注: 在所有例子中，存储区必须每周至少做一次先进先出审核 如果出线高于最大量，通过最大库存 流程报告.将多余物料移出到溢出物料区 m 测量／备注 安全／备注栏中的符号释义 备注: 在所有例子中，存储区必须每周至少做一次先进先出审核 . 健康／安全 质量 关键操作 之后使用 Q S # 描述　 (入货） 1 Q 2 存放最近物料(参考图片). 备注　：从右到左　 Q 3 # 描述　 （出货) 安全 1 在存放区，检查物料确保　是正确物料　从最左边的最上面取物料 Q 2 司机取完此列的最后一个料箱后，必须遵守之后使用的标签说明 Q 3 如果在存储区发线低于最小量，通过最小库存流程报告 S Q 4 从存储区取物料到使用区　 ROW 1 - 　补充物料(库存的最新的物料) 　从第一列回到第三列 ROW 3 - 2nd 　补充物料　放置(之后使用）标签 ROW 2 - 1st 补充物料(最老物料) 从左侧取物料，直至取空　 第三列　３列满了回到第1列　 第一列 物料从道口送至存储区放在此列（最新物料） 第二列　放置道口运来的物料　 安全 测量/备注 大件物料箱先进先出流程是单向流.(入货出货） 在× ×货柜 ，检查物料放置区域。在此区域交付和核对物料并检查是否是实际存放区域 入货自右向左 23W3 I I Row 3 2 1 入货 物料自卸货区到发货区 “入货侧 出货自左向右 23W3 II I 1 2 3 “出货侧 出货 物料从发货区到生产线 备注: FIFO目视化必须工厂内保持一致. 第二行 第三行 第一行 A B C D E # 描述 (入库 – 卸货司机) 安全措施备注 1 Q 2 在× ×线核对合适的物料并发送新物料到1料道(例C,1料道现在是空的) Q 3 在× ×线核对合适的物料并发送新物料到2料道(例E,2料道现在是空的) Q 4 在× ×线核对合适的物料并发送新物料到3料道,一旦料道3己被填满,继续这个循环从料道1再开始 Q 3 2 1 3 2 1 2 3 1 3 码头 2 1 3 2 俯视图 1 靠墙存放多于一料道的大件FIFO过程过程 (入货) 在× × 线, 检查原料的发送位置.发送物料到发送位置并核对实际存货位置与发送位置一样. 此例中，首先将物料存在料道3. (例 A. 去产线侧的是最老的物料. 此例中, 有FIFO指示的料道是下一个将被出货司机取走的料道. 来自× ×的物料是最新的物料并按自右向左存放的）.若出现溢货的情况（在这或随后的步骤）, 按溢货流程报告并按溢货流程将多余的物料移到溢货区 备注: 在所有例子中，存储区必须每周至少做一次先进先出审核 安全健康 质量 关键操作 FIFO 指示标识 Q S FIFO FIFO 安全／备注栏中的符号释义 FIFO 安全健康 质量 关键操作 FIFO 指示标识 Q S FIFO # 描述 (出货-发运司机) 安全措施备注 1 在DLOC发送位置),检查物料以确保适当ULOC(使用位置).从料道取出最老的物料,在本例中,此料道为有FIFO标志用下一批的右边料道. 拿物料到使用位置(例A,在此例中, 在 线边/POU是最老物料,当这个料道用完后,有FIFO标志的料道是下一个将被出货司机取走的料道).如果发现最小存货量(在此步或随后步骤),按低于最小(存货)流程报告. Q S 1a 移走一个列中最后的一个料箱的出货司机有责任将FIFO标志移到左边(例BC) Q 2 在发送位置核对适合物料.取最老的物料,本例中指的有FIFO标志的右边的物料.