FMEA分析方法.doc

一、产品开发质量控制方案设计及实施 （一）产品开发质量控制方案概述 1.产品开发质量控制方法原理 失效模式和效果分析(Failure Mode and Effect Analysis, FMEA)是一种用来确定潜在失效模式及其原因的分析方法。具体来说，通过实行FMEA，可在产品设计或生产工艺真正实现之前发现产品的弱点，可在原形样机阶段或在大批量生产之前确定产品缺陷。FMEA最早是由美国国家宇航局(NASA)形成的一套分析模式，FMEA是一种实用的解决问题的方法，可适用于许多工程领域，目前世界许多汽车生产商和电子制造服务商(EMS)都已经采用这种模式进行设计和生产过程的管理和监控。FMEA有三种类型，分别是系统FMEA、设计FMEA和工艺FMEA。，本文中主要应用设计FMEA进行产品开发质量控制方案设计。 失效模式与效应分析(FMEA)的基本原理是根据技术质量文件、历史资料和顾客要求,分析系统的结构,鉴别失效模式,分析引起失效的原因,估算失效发生时后果的严重度(S)、发生频率(O)和失效检验难度(D)等因素,计算风险顺序数值RPN=S×O×D,根据RPN大小判断是否有必要进行改进或确定改进的轻重缓急程度,从而以较低的成本减少事后损失,提高产品质量的可靠性。 设计故障模式及后果分析(DFMEA)是一种以预防为主的可靠性设计分析技术,该技术的应用有助于企业提高产品质量,降低成本,缩短研发周期。DFMEA 是在最初生产阶段之前,确定潜在的或已知的故障模式,并提供进一步纠正措施的一种规范化分析方法;通常是通过部件、子系统/ 部件、系统/ 组件等一系列步骤来完成的。最初生产阶段是明确为用户生产产品或提供服务的阶段,该阶段的定义非常重要,在该阶段开始之前对设计的修改和更正都不会引起严重的后果,而之后对设计的任何变更都可能造成产品成本的大幅提高。 2.产品开发质量控制方案目标 发现、评价设计/过程中潜在的失效模式及后果；找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施；书面总结上述过程。对设计/过程完善，确保顾客满意。 事前花时间进行综合的FMEA分析,能够容易\低成本地对产品或过程进行修改.减轻事后的危机。减少或消除因修改带来的损失。 （二）产品开发质量控制方案设计 1.成立质量策划小组 由公司建立了跨部门的产品质量策划小组，包括了市场，设计，品质，生产，工程，计划，设备，采购，财务等部门的人员参加。对所提出来的设计、性能要求和制造过程评定其可行性，确定成本、进度和必须考虑的限制条件；确定产品在各阶段的潜在失效模式、潜在失效起因/机理并提出控制方案。 2. 产品系统框图分析 设计FMEA从所要分析的系统、子系统或零部件的框图开始。框图描述了所分析对象的各项目之间的主要关系、逻辑顺序、功能。目的是了解框图的输入、框图中完成的过程（功能）和框图的输出。 根据液晶显示器的结构，绘制出系统框图，并进行分析。考虑各组成的零部件之间的连接方式及其可能的失效模式。 3．产品开发质量控制应用方案 为了便于将潜在失效及其后果的分析和流程文件化，已设计出以下专用表格。通过对产品开发阶段潜在失效模式的分析，将产品实现过程的问题得以预先控制，从而使产品质量得以提升，降低产品成本。 潜在失效模式及后果分析 编号： 项目名称/工序名称： 版本号 产品名称/型号： 编制者： 页 码： 审核/日期： 核心小组： 项目/功能 潜在失效模式 潜在失效的后果 严重度数S 级别 潜在失效的起因/机理 频度数 现行设计控制 不易探测度数D 风险顺序数RPN 建议措施 责任和目标完成日期 措施结果 预防 探测 采取的措施 严重度数 频度数 不易探测度数 R P N 表1 设计FMEA （1）项目/功能 填入将被分析项目的名称功能或编号，零件中哪些作用？将每个功能用可以量测的术语列出来。在进行设计FMEA之前，归纳信息制定零件功能单，当一个零件必须在附加条件下才能起功能作用时，列出这种附加条件。 （2）潜在失效模式 所谓潜在失效模式是指由于设计，系统、子系统或零部件有可能发生的不能满足功能要求或设计意图的状况。潜在失效模式可能是高级系统、子系统的潜在失效模式的起因，也可能是低级系统、零部件潜在失效模式的后果。在对可能发生的不符合性的描述时，应该是以有形的、技术性的并尽可能是可度量的语言。在确定失效模式时，可以问：这个设计如何能失效