第二章╲t材料的脆性断裂与强.pptVIP

裂纹的三种扩展方式或类型 Ⅰ型（掰开型）张开或拉伸型：裂纹表面直 接分开。 Ⅱ型（错开型）滑开或面内剪切型：两个裂 纹表面在垂直于裂纹前缘的方向上相对滑动。 Ⅲ型（撕开型）外剪切型：两个裂纹表面在 平行于裂纹前缘的方向上相对滑动。 二．? 裂纹尖端应力场分布 1957年lrwin欧文应用弹性力学的应力场理论对裂纹尖端附近的应力场进行了分析，对Ⅰ型裂纹得到如下结果（图2.6）。 自学 柔度标定法求Y几何形状因子 线弹性计算公式对试件尺寸的要求 断裂韧性的测试方法 莫来石晶须 沿晶断裂与穿晶断裂 纤维的作用：高强度和高模量的纤维能为基体分担大部分外加应力，也可阻碍裂纹的扩展，并能在局部纤维发生断裂时以拔出功的形式消耗部分能量，起到提高断裂能并克服脆性的效果。 纤维复合材料的性能取决于纤维和基体的本性、复合配比、两者的化学相容性和结合强度，即纤维在基体中的分布和排列等。 纤维的弹性模量小于基体的弹性模量，纤维所承受的载荷较小，复合材料的强度不可能提高。高弹性模量的纤维可获得更好补强效果。 例如:SiC纤维与CVDSiC基体的复合材料 纤维与基体的热膨胀匹配 纤维与基体的化学相容性 C纤维/SiO2玻璃/SiC, B纤维/PbO玻璃、SiC纤维/PbO玻璃 实际复合材料强度数值介于上限与下限强度之间 1.???? 延性材料 纤维为脆性材 料，基体起增强作 用，其应力—应变 曲线如图2.23 图2.24 纤维与基体的共同作用 ⑴ 通过加热、冷却，在表面层中人为引 入残余压应力过程叫做韧化。这种技术 广泛应用于制造安全玻璃（钢化玻璃）。 过程：将玻璃加热到转变温度以上，熔点以 下→淬冷。表面立即冷却，内部处于熔 融状态。此时表面受拉，内部受压，因 内部呈软化状态不会破坏，继续冷却中 ，内部将比表面以更大的速率收缩， 使表面受压，内部受拉，结果在面形成 残留应力。见图2.12。 ⑵ 利用表面与内部的热膨胀系数不同，也可以达到预加应力的效果。 ? 三、 化学强化 如果要求表面残余压应力更高，可采用化学强化（离子交换）的方法。通过改变表面化学的组成，使表面的摩尔体积比内部的大，由于表面体积膨胀受到内部材料的限制，就产生两向状态的压应力。 这种表面压力和体积变化的关系如下： 方法：用一种大的离子置换小的离子 应力分布：压力层的厚度为数百微米， 表面压应力与内部拉应力之 比可达数百倍。 四、相变增韧 利用多晶多相陶瓷中某些相成份在不 同温度的相变，从而增韧的效果，称为相 变增韧。 如ZrO2的相变增韧由四方相转变成单斜 相，体积增大3-5%。（马氏体相变） 马氏体相变的特点： ? 相变前后无成分变化； ? 原子的配位不变； ? 原子的位移不超过一个原子间距； ? 无热、无扩散、相变激活能小，转变速度快，以近似于声波传播的速度进行，比裂纹扩展速度大2～3倍，为吸收断裂能和增韧提供必要条件。 ? 相变伴随有体积变化------高温相向低温相转化引起体积膨胀。 ? 相变具有可逆性，并受外界因素（温度、应力等）的 影响，相变发生于一个温度区间内，或相变温度而不是一个特定的温度点。 相变增韧机制： ? 应力诱导相变增韧 ? 相变诱发微裂纹增韧 ? 微裂纹分岔增韧。 裂纹尖端出现微裂纹区时，将导致弹性能的松弛和应力再分布。 影响ZrO2相变的因素： 1） ZrO2颗粒在基体中相变的能量条件 在基体中，四方ZrO2是高温稳定相，单斜ZrO2是低温稳定相 在低于相变温度的条件下，由于受到基体约束力的抑制，未转化的四方ZrO2相保持其介稳状态； 当基体的约束力在外力作用下减弱或消失，粒子从高能态转化为低能态的单斜相（发生相变），并在基体中引起微裂纹，吸收主裂纹扩展的能量。 2）控制弥散粒子的尺寸D 弥散粒子的相变温度随其颗粒的减小而下降。 DDH (相变临界颗粒直径) 大颗粒在高温下发生相变，在到达常规相变温度（11500C）左右，所有DDH (相变临界颗粒直径)的颗粒都发生相变。这一阶段的相变的特点是突发性的，产生微裂纹的尺寸较大，可导致主裂纹扩展过程中的分岔，对基体的增韧效果较小。 五、弥散增韧 在基体中渗入具有一定颗粒尺寸的微 细粉料达到增韧的效果，成为弥散增韧。 1