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选别流程及计算 1 常见的选别流程 2 流程计算 3 选别设备的选择与计算 1 常见的选别流程 1.1 选别流程的设计 选别流程的设计，是整个选矿厂设计的关键部分，设计的成功与否，关系到能否选出合格的精矿产品，能否为企业带来最大的经济效益。 1.1.1 选别流程设计的依据 (1)可选性试验提供的推荐选别流程（主要依据）。 (2)参考同类型矿石的矿山开采和选矿厂生产实践来制定设计流程。 (3)设计制定选别流程，需要经过必要的、综合的技术经济比较后确定。 1.1.2 制定选别流程的影响因素 由于矿石类型、矿石中有用矿物的嵌布特性、矿石中有价成分的含量及其它物理化学性质的差别，所以每个选别流程均由不同的选别方法、选别段数和选别循环数构成。在流程结构上存在着精选、扫选次数和中矿处理等问题的差异。 影响选别流程制定的因素 矿石（床）类型； 矿石性质； 矿石中有用成分的含量； 技术水平； 建厂地区的自然条件; 经济效果； 环保规定。 1.1.3 设计选别流程的基本原则 （a）先进、可靠、高效和低能耗； （b）优先考虑采用阶段磨矿阶段选别流程； （c）综合回收； （d）符合环境保护的规定。 1.3 浮选流程的选择 应用条件： 浮选法是国内外应用最广泛的选矿方法。 有色与贵金属金属矿石； 非金属矿石； 黑色金属矿石矿石； 煤泥分选。 1.3.1 单金属矿石浮选原则流程 （1）分类：一段浮选原则流程；两段浮选原则流程；三段浮选原则流程。 （2）单金属矿石浮选原则流程，主要取决于有用矿物嵌布粒度特性及泥化特性。 （3）设计流程应遵循的原则：根据矿物粒度特性，尽可能使有用矿物或连生体以粗精矿或中矿产出，然后再磨再选。 a. 一段浮选流程 应用条件 （1）粗粒嵌布矿石；不易泥化的细粒均匀嵌布矿石。 （2）流程中磨矿粒度范围较宽，为0.1-0.3mm。 （3）为了减轻矿石一次通过磨机产生的过粉碎现象，可在浮选循环中产出部分未单体分离的连生体作为中矿，返回再磨再选。 a. 一段浮选流程 （4）当遇到处理含有大量原生矿泥和可溶性盐类时，对浮选过程会有不良的影响，此时可将矿泥分离出来，进行泥、砂分别处理。 b. 两段浮选流程 应用条件： （1）不均匀嵌布的矿石； （2）集合体嵌布矿石。 粗精矿再磨的两段浮选流程 特点 第一段浮选得出最终尾矿、粗精矿和中矿，粗精矿和中矿分别再磨再选，分别得出精矿和尾矿。这种流程能得到较高的分选指标。 富尾矿再磨的两段浮选流程 应用条件： 处理不均匀嵌布矿石。 粗磨时先将已经单体解离的有用矿物作为最终精矿，富尾矿再磨再选。 中矿再磨再选流程 当粗磨即可得到部分最终精矿和部分废弃尾矿时，采用所示的中矿再磨再选流程。 c. 三段浮选流程 由于流程固有的复杂性，不易操作管理，故应用较少。 应用条件：当矿石的嵌布特性十分复杂时，在第二段选别后仍有一部分致密共生的有用矿物未单体解离，为回收这部分有价成分，需要将其再磨再选。 三段浮选流程 第一段选出合格精矿1，富尾矿再磨再选得合格精矿2及尾矿1，中矿再磨再选得合格精矿3和尾矿2的流程。 三段浮选流程 第一段选出合格精矿1，富尾矿再磨再选得合格精矿2，尾矿再磨再选得合格精矿3和最终尾矿的流程。 1.3.2 多金属矿石浮选原则流程 选别含有两种以上有用矿物的矿石时，矿物嵌布粒度特性对流程的影响与单金属相同。但由于各有用矿物的可浮性、含量不同，因此在浮选循环上有所区别。 分类：优先浮选；混合浮选后分离浮选；优先、混合浮选兼有的流程。 直接优先浮选 混合+分离浮选 先经混合浮选得混合粗精矿和尾矿1，混合粗精矿再磨后分离流程。 优先、混合浮选兼有 先经两次混合浮选得两部分粗精矿和尾矿1，混合粗精矿再磨后分离流程。 优先浮选和混合浮选的特点 （1）混合浮选磨矿细度比直接优先浮选粗，可以先分选出大部分废弃脉石矿物，少数混合精矿进入下段磨矿与浮选，可节省磨矿、浮选设备和磨矿费用，设备和基建投资。 （2）混合浮选比直接优先浮选节省药剂。 （3）优先浮选生产操作容易，精矿品位容易保证。 多金属矿石浮选原则流程的应用条件 （1）当浮选主要由Cu、Pb、Zn、Fe的硫化物组成、含大量有色金属硫化矿（硫化矿物总含量75-90%、有色金属硫化物含量6-15%、脉石含量小于20%）时，可直接用优先浮选流程。如尾矿为化工原料黄铁矿时，则更为合适。 （2）当浮选含少量有色金属的高硫硫化矿时，可用混合浮选后分离的流程。 （3）当浮选含大量有色金属浸染状多金属矿时，若矿石中所含有用矿物呈粗粒嵌布，可用直接优先浮选流程