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品质管理程序 文件类别 程序文件 拟制 邹帅 文件编号 版本 1.0 审核 制定部门 品管部 总页数 14页 批准 生效日期 2013.10.1 目录表 序号 名称 页码 0.0 封面 01-01 0.1 目录表 02-02 0.2 品管组织图 03-03 0.3 责任 03-03 1 进料检验程序 03-05 2 过程检验程序 06-07 3 最终检验程序 08-09 4 不合格批评审程序 10-11 5 客户投诉处理 11-12 6 退货程序处理 12-12 7 纠正和预防措施实施程序 13-13 8 物料标识管理程序 13-13 9 程序 14-14 品质系统管理图： 0.3 责任： 0.3.1 由品质主管负责“检验工作环境”的监督，以确保产品品质，对检验环境的要求。 0.3.2 除0.3.1所述之外，品质主管负责组织执行以下程序中的相关活动。 1进料检验程序 1.1 目的：有效保证供应商的物料符合客户的质量要求。 1.2 范围：适用于本公司IQC的运作。 1.3 责任：除已指定的之外，由品质主管负责以下程序中的所有运作。 1.4 IQC检验员须具备资格条件： 1.4.1 高中、中专或以上文化程度； 1.4.2 熟悉产品装配工艺要求及客户品质要求； 1.4.3 受过3C基础知识及取暖桌部品/材料检验要求的培训并考核合格。 1.5 正常检验运作程序 1.5.1 IQC正常来料检验运作流程图（见下页） 1.5.2 检验资料： 检验资料包括：材料清单/部品图/部品确认书/样板/物料检验作业指引； 检验以《材料清单》和《部品图》为主要资料，当《材料清单》和《部品图》不能满足检验要求时，以样板作为辅助资料； 对于《部品图》中用特殊标记“※”标注的尺寸是必须检验的尺寸。 1.5.3 检验抽样标准及合格质量水平： 抽样检验标准： 对于在检验标准方面有特殊要求的客户，按《可接受质量水平标准》执行检验。 1.5.4 来料检验： IQC收到仓储发出的《收货单》后，进行随机取样； 按照《物料检验作业指引》的检查项目检验完毕后，依照检验结果填写《IQC进料检验报告》； --- 对有特殊要求的物料检验填写《可接受质量水平标准》中要求的检验报告； 检验员抽检完毕后，判定该批“合格”或“不合格”，并经班长或以上人员审核。 --- 如属“合格”来货，对其进行标识：贴“合格”字样的贴纸； --- 如属“不合格”来货，也应对其进行标识；贴“不合格”字样的贴纸，并填写《不合格批处理报告》，反馈给供应商改善及连同不良样板待“评审会议”决定。不合格物料在评审时，应注意来料异常（包括材质、结构、规格及颜色等）是否为供应商单方面更改，若确认为供应商单方面更改，应追查其原因，确保供应商所有的更改必须经过我司同意后才能实行。 1.5.5 紧急物料的处理：由采购通知IQC，IQC对此紧急物料优先检验； 1.5.6 生产线物料退仓的处理： 生产操作引起的不合格品的处理：生产线生产中发生的不合格物料，由生产线人员填写《报废单》，交IQC确认； --- 如属实，IQC在《报废单》上签名确认并标识； --- 如不属实，IQC在《报废单》上注明原因，并退回物料。 b. 来料不合格品的处理：生产中发现的不合格物料，由生产线人员填写《不良品单》，交IQC确认； --- 如属实，IQC在《不良品单》上签名确认并标识，IQC根据《不良品单》，填写 《IQC拒收通知单》，发放相关部门； --- 如不属实，IQC在《不良品单》上注明原因，并退回物料。 c. 生产线“剩余物料”的退仓处理：生产线“剩余物料”由生产线人员填写《材料退库单》，交 IQC确认。 --- 如检验合格，IQC在《材料退库单》上签名确认标识； --- 如检验不合格，IQC在《材料退库单》上注明原因，并退回物料由生产线分选，直至IQC检验合格后，才能退仓。 IQC正常来料检验运作流程图： 2. 过程检验程序 2.1 目的： a) 生产过程中按《作业指导书》及客户要求对产品进行检验，保证产品质量； b) PQC对半成品进行抽检，以监控半成品生产质量波动。 2.2 范围： a) 公司所有产品性能及外观检验； 责任：除已指定的之外，品质主管分别负责以下程序中的所有运作。 2.3过程检验流程图：（见下页） 2.4 过程检验员PQC须具备资格条件： 2.4.1 高中、中专或以上文化程度； 2.4.2 熟悉产品装配工艺要求及客户品质要求； 2.4.3 经过3C基础知识及取暖桌过程检验要求的培训并考核合格。 2.5 PQC职责和权限： 2.5.1 过程