关于深孔加工机床的中英文翻译.docVIP

小直径深孔钻的加工方法 摘要：固碳化钨2毫米直径深孔钻在加工钻孔的过程中要求保证排屑的完整性，内部切削液的顺利供应。切削液的流速取决于内部轮廓和钻轴的轴截面面积，同时也取决于深孔钻的硬度和断裂承受力。刀具磨损切削力增加，从而也强调了这次改进方案的优化进展、完整性，可达到的切削参数谨慎选择。 关键词：产品加工，切割领域，深孔钻，加工精度。 简介 深孔钻产品，深孔钻镗方法通常有三种： [1]单刃钻、?BTA和喷射钻被使用； BTA和喷射钻被应用于特殊加工领域钻排屑；单刃钻方法可应用于传统的机器，如机械加工中心或回转机床。在该方法的指导下，专用机的投资费用可减少，长径比大的高品质钻床被应用在标准机床。例如，加工中心。 某些为具体的程序和机械的需求考虑，例如高压冷却润滑剂设备，以足够高的速度范围进行冲刷和润滑，使必须的切割速度可以实现的。因为高表面质量和形状精度，可实现由单刃钻。单边缘钻的经济优势率先使用在其长径比小于5的短孔均匀加工上。 在加工直径范围介于0.9毫米——2毫米的最小单刃钻工具的发展过程中，新的应用领域是被猜想成为是一个新的单刃钻，例如间接应用于钻孔加工和润滑或排屑结构设计中。因此，可以使用该方法的典型优势， 如以高质量、高切除率加工最小的直径。 由于该方法的高经济使必要的工作时间减少。切削条件从而确定必要的工作时间，即高金属切除率可以由安装的发动机功率来实现。通常，切削条件，可以选择在经济方面的切削过程，成为不稳定的因素，因为该工具的动力学行为[4]。饲料价格，这是过高，或者其他参数的调整，不属于配套项目，可能会干扰这一进程的完整性和钻孔质量，在最坏的情况导致的刀具破损。特别是在以最小的直径，那里的工具是比较昂贵的单刃钻，由于其昂贵的生产，掌握了裁剪过程中的演练，以避免生产损失，并将演习和生产损失破损是高度重视。 关于获取高效率的问题，不同直径较大的单刃钻，最小直径钻的问题（水平面2毫米处），尤其是与冷却润滑剂和去除芯片供应。由于截面小，扭转和弯曲载荷不同，一组芯片由芯片形状，造成刀具的磨损，这是不利于工件的加工与刀具的稳定性，很快导致的刀具破损。相对于直径范围在2毫米以上的工件，最小的单刃钻加工时需要超过100 bar的工作压力。 图1 高效率的获得 单刃钻是是空心的，有能够提供冷却润滑剂的功能，和在钻杆的内表面形成了一个通道，在钻轴的外表面，冷却润滑剂就是沿着这个通道流向刀头，将铁削带离工件内部。管道面积的减少 、冷却润滑剂的流速还是刀具的刚度，都可减少工件的横截面。使用高刚度、大横截面管道钻头的目的是为了确保冷却润滑剂的顺利流通，，以保证冷却润滑剂的安全供应。当一个直径大于2毫米的刀架通常由25?CrM04?V用硬质合金组成，钻头和小单刃钻是轴焊接硬质合金制造的，根据不同的材料，较脆，因此在加工过程中风险较大。 对于单刃钻在加工的可靠性和达到了高加工速度的完整性调查，为获得有关切削参数之间关系的新知识，冷却润滑剂流量，切削力，切削形状和加工质量（见图.2）。一个加工系统的优化，才能实现切削的价值，切削力的测量和切屑形成的观察，在计算精度的准确性条件下，用以提高该方法的可靠性，监测的磨损和破损的工具正在研发可靠性阶段。这是实现生产流程的完整性，进一步优化的工具，在图2所示，应当加强钻轴的强度是为了使冷却润滑剂达到最大流量。 图2：调查联络点 相比较，关于刀具在静态和动态因素必须在被确定的条件下，才能被使用。 加工范围与加工精度 经试验验证的工艺优化材料42CrM04V，100Cr6和Ck45表明，该切割速度和进给率只能在非常小的范围内加工零件，否则可能导致像彩带长螺旋不符合标准的铁屑形状的，象长条形铁屑或带状铁屑（5）。此外，切割和进给力可以变得更高，以便于工件强度超标，造成刀具破损。通过切削试验应有一个可靠地进给力作为进给速度（图3）。 图3 进给速度对进给力的影响 除了优化的切削参数，冷却润滑剂的流量的连续流动为一个巨大的发展。加工工艺完整性的重要性。该铁屑的排除取决于冷却液的压力值。除了与加工强度和流经冷却液管段长度有关外，压力和介质的粘度也存在相关性[6]。从测试的粘度上看，影响不大（图4），从对截面通道依赖的强度可以得出结论[7]。 图4：润滑油粘度对冷却液流速影响 增加刀具监控的优势 刀具监控是为了监测深孔钻加工过程中刀具的正常加工。在所有深孔钻床，有专用设备监督冷却润滑剂的压力，这应停止在一个压力增加铁削的排除量造成的情况。 此外，进给力的监控方法，钻削时间，或深孔钻的驱动电机功率消耗都在使用。这些监测装置已建成的工具，切削力比加工直径小于2毫米的单刃钻高。 为发展刀具破损和刀具磨损监测设备，已经进行了一次测试中，不同测量结果的变量被统计，，如进给力，钻削时间，超声加工。因此应