涡轮钻具减速器密封泄漏原因分析.doc

涡轮钻具减速器密封方案分析 摘要：涡轮钻具减速器的齿轮传动系统是在充满机油的密封腔内工作的，但是当密封系统出现严重磨损时，涡轮钻具减速器就会很快失效。本文重点针对密封失效原因进行分析，在此基础上提出新的密封方案并运用有限元进行实际工况仿真。 引言：涡轮钻具是石油钻井工程中的一种重要井下动力钻具，在深井和定向井钻井中有着广泛的应用。但是涡轮钻具本身的输出转速不能很好的满足牙轮钻头的工作需要，将常规涡轮钻具配以减速器后,能使其原有的高转速降低到能满足高效钻头使用的中、低转速,而且相应成倍地提高了其工作扭矩。虽然常规涡轮钻具+PDC钻头的技术的技术可以摆脱减速器长期的困扰，但由于技术不够成熟，同时闭式高速涡轮钻具的支承节轴承仍然需要可靠的密封机构来保证工作可靠性，所以研究性能稳定的密封系统有很大的意义。 长期以来，涡轮钻具减速器主要采用机械密封，但是现场试验结果并不乐观， 采用单金属密封的高速牙轮钻头已经开始推广并取得很好的效果，与机械密封相比，此密封具有自动扶正、防振的浮动效果，耐高温橡胶制作的O形圈属弹性体，可在两锥面间随意变形，依靠弹性力压紧动环。如果把这种密封结构用在减速器上，能较好的适应轴的振动和摆动。大量的深水电机旋转轴和海洋机器人密封之所以用普通机械密封，主要是因为电机在工作时没有较大的振动，所以密封效果比较好。但是，将实验研究结果用于减速器密封设计中，还必须结合减速器的结构特点。 1、密封失效原因分析 首先，动环随轴一起转动，静环固定在壳体上，钻具过程中主轴伴随钻头振动，会造成动静环的瞬间分离或者擦伤，但弹簧只能提供轴向压缩，不能很好的补偿密封面的倾斜，导致泄漏。机械密封在涡轮钻具上的装配如下图： 其次，机械密封的设计参数很大程度上依赖于经验，实际工作中的机械密封并不是处于最佳工况，在密封的装配过程中，端面比压也只是一个粗略的范围，具体到涡轮钻具的实际工况，密封的端面比压是在不停变化的。最终很快导致密封失效，。 由于主轴的旋转导致油脂和钻井液绕着轴旋转，使得密封处压力径向减小，因此在机械密封接触面内外气泡比较密集，在油腔测会覆盖住界面进口，使得润滑界面润滑不良，甚至导致密封干运转，在钻井液测覆盖外界钻井液导致密封界面不能迅速的冷却，最终由于过热、划痕、鼓泡、裂纹而失效。 2、密封结构设计 1）密封设计首先要确定动密封两侧的钻井液和润滑脂之间的压力差。减速器在未工作时，由于压力平衡系统的作用，密封腔内的润滑脂及外界钻井液得到平衡，即压力差为零。当减速器工作时，由于轴承系统的振动引起轴承腔内的体积变化，以及摩擦热使润滑脂产生热膨胀及蒸汽压，使压力差增大。根据牙轮钻头的模拟试验数据，测得压差为0.3~0.5MPa，井下实测约为0.7MPa。牙轮钻头工作时选用的密封压力为4.9x105— 6.86x105Pa，我们亦可以参考此数据来进行密封设计，钻头的密封油腔只有80cm3左右，预计寿命66.7-100小时，但减速器的密封腔可以设计的比较大，同时可以在钻头和减速器之间采取防振措施，所以井下连续工作150小时完全有可能。 结合Baker Hughes Christeensen 的第二代单金属密封（SEM S2）和减速器的实际工况，设计密封结构示意图如下： 设计此密封主要考虑几点因素： 1）安装方向：开始运转时，由于靠近外径处的密封面由于高的线速度而使磨损比内径大，磨损增大，动静环间隙变大，接触压强下降，而此时靠近内径处的接触压强增大磨损增大，靠近外径处接触压强又开始增大，如此循环，直至整个接触面磨损和接触压强达到新的平衡。所以靠近内径处的密封面上不可避免的会出现张口，如果反向安装，会导致泥浆进入张口，加剧磨损，如图安装则有利于油膜的形成。 2）集装设计：由于密封的安装精度比较高，而且合适的端面比压很难保证，所以设计如图的集装结构，装配时拧紧环套上的的螺钉即可，安装到轴上后去掉环套上的螺钉，可保证安装精度及端面比压和安装前一致。 3）端面比压的确定： SEMS2密封面磨损过程 在振动冲击性外载荷作用下，单金属浮动密封密封面之间的润滑状态多为混合润滑，而混合润滑状态下的机械密封理论一般只适用于弹簧作为弹性元件的普通机械密封，由于橡胶圈呈现的非线性特征，导致端面比压难以计算，所以实际可采用试验方法来确定。在已知介质压力差Δp的条件下,密封性能和可靠性主要取决于动密封面之间的接触比压p和动密封接触面的表面质量,比压p需满足:p=F /A≥Δp,从图中明显看到密封环接触面积只占总面积的25%左右，所以在计算端面比压不能像普通机械密封一样按照端面面积来计算。 4）减速器的输出轴用联轴器连接弹性空心轴，并在弹性轴上加装碟簧。 3、密封在实际工况下的有限元分析： 压缩量为3mm，不加泥浆压力和油压时 P=1Mpa ，L=3