小本体法聚丙烯聚合釜的改进.docx

生产实践小本体法聚丙烯聚合釜的改进陆殿斌①(中石化金陵石化公司塑料厂,江苏南京210038)摘要:结合高效催化剂在聚丙烯生产中的应用,对聚合釜换热能力进行了一些改进,介绍了改进的设计和取得的实际效果。关键词:聚丙烯;聚合釜;指型管;搅拌器;螺带中图分类号:TQ052;TQ316133+1文献标识码:B文章编号:1002-1116(2002)06-0053-03液相小本体法聚丙烯的生产过程是一个常见的聚合放热反应,其生产工艺过程如下:首先将原料(聚合单体及各种辅料)投入反应设备———聚合釜,然后利用80℃左右的热水通过聚合釜的夹套对反应物料进行加热,丙烯被汽化,因此聚合釜的压力迅速上升,聚合反应被引发,丙烯开始转变为聚丙烯,并释放大量的反应热,此时夹套和指型管需通冷水以带走反应热。当反应进行到最后阶段,绝大部分的液相丙烯被转化为固体聚丙烯,开始回收,聚合釜的压力迅速下降,聚合反应终止,物料转移到闪蒸釜进行闪蒸,直至物料的中的丙烯全部去除为止,形成了最终的产品———聚丙烯。随着聚丙烯生产工艺的不断发展,在20世纪90年代中期出现了高效催化剂,由于其活性高、反应时间短、生产工艺稳定等一系列优点1,使得液相本体法聚丙烯生产得到了飞速的发展,生产轮次也由以往的3次/天·釜,发展到目前的5～6次/天·釜,有的甚至还出现了7次/天·釜;但高效催化剂也有其不足,那就是反应热释放集中,对设备的换热要求较高,因此许多老的聚合设备因其换热面积不够,无法充分发挥高效催化剂的优点。剂的特征,反应高峰期每小时丙烯转化率以50%计,因此反应高峰期的聚合热为:=2172.95×3000×50%=3259425kJ/h=905395W=905.4kW假设生产过程中,聚合釜的轴功率全部转化为摩擦热,已知聚合釜电机的轴功率为75kW,那么反应高峰期所需带走的热量为:ΣQ=905.4+75=980.4kW112所要求设备的换热面积11211传热系数由于聚合釜的传热系数较难计算,我们采用倒推的方法对其进行了测算。已知现场实测聚合反应高峰时夹套的水流量为156t/h,指型管的水流量为47t/h,据资料知聚合釜的换热总面积为26.97m2(其中夹套为22.9m2,指型管为4.07m2),进出口水的温差为3.5℃(进口为25℃,出口为28.5℃),水的比热为4180J/kg,聚合釜内的反应温度一般控制78℃(恒温),则:Δtm=3.5/ln53/49.5=51.23℃Q=203×1000×3.5×4180/3600=824969.44W由公式Q=KAΔtm知3:K=Q/(AΔtm)=824969.44/(26.97×51.23)=597.08W/(m2·℃)Q1聚合釜所需换热面积的计算111聚丙烯反应的聚合热丙烯聚合热为2172.95kJ/kg2,以每台聚合釜一釜次生产能力为3000kg(120包),按照高效催化①收稿日期:2002-08-16作者简介:陆殿斌(1967-),男,工程师,1988年毕业上海石油化工专科学校,现从事化工设备及动力研究和管理工作。54江苏化工2002年12月所以,聚合釜的传热系数为W/(m2·℃)。11212使用高效催化剂反应高峰时所需要的换热面积由前面知反应高峰时聚合反应的聚合热为980.4kW,聚合釜的传热系数为597.08W/(m2水的流速变化不大。212搅拌器的改造21211由于指型管的管径增加了,指型管与釜壁的距离也增加了(相当于挡板的宽度增加了,有利于搅拌效果的改进),因此我们将搅拌器的直径也作了相应的缩小,由原来的01500mm,改为01350mm,从使用情况来看基本上没有影响搅拌效果。21212考虑到单螺带结构的搅拌器在旋转过程容易引起偏心,因此我们将搅拌器的螺带结构改为双螺带,这样一方面消除了搅拌器旋转过程中的偏心;同时也改善了搅拌效果。21213改变螺带的螺旋方向:使得搅拌器在旋转的过程中,使物料向上翻转,然后再沿釜体壁面向下,回到搅拌器的中心,这种流体流动方式有利于减少流体流动阻力,改进搅拌效果,提高设备的换热能力。21214为了减少生产过程中物料挂在搅拌器上,我们对搅拌叶片及支架也作了相应的打磨处理。213夹套进水方式的改进原先的夹套进水方式为进水管正对着聚合釜的下封头,这种方式容易造成夹套水流分布的不均匀。为此,我们将进水方式改为双管切向进水,这种进水方式使得水流沿着夹套壁面的导向板螺旋上升,使水流分布得更均匀,提高了装置的换热能力,同时由于是双管进水,也适当增加了夹套的水流量。214提高釜体内壁面的光洁度为了减少釜体内的物料挂壁现象,我们采用对釜体壁面打磨的方式,以提高壁面光洁度,减少挂壁。597.08·℃),传热推动力Δtm=51.23KAΔtm知:A=Q/(K×Δtm)℃,由公式Q==980.4×1000/(597