丝网印刷工艺在印制电路行业中应用(二).doc

丝网印刷工艺在印制电路行业中应用(二) 　　碳浆（碳膏），亦称导电碳油或导电碳浆。在印制板生产中，作为导线、电阻、接触点使用日益广泛。 在印制电路板生产中使用到碳浆，常常会出现各种各样的问题。 本文还针对丝印液态感光油在阻焊工艺中的流程进行了介绍。 （接上期） 三、导电油墨的印刷工艺 碳浆（碳膏），亦称导电碳油或导电碳浆。在印制板生产，尤其是在单面板的生产，作为导线、电阻、接触点使用日益广泛。作为各种家用电器使用，如电视机、VCD、DCD、空调机。早已步入千家万户百姓家中的，还包括小汽车、摄像机、电玩具等等所有这些的遥控器，其内的印制板无一不是碳油板（carbon board）。从而使碳浆、碳膏（carbon paste）亦称导电碳油或导电碳浆使用量大增。在印制电路板生产中使用到碳浆，常常会出现各种各样的问题，以下对在生产中常遇到的现象进行分析研究，寻求对策。 1. 丝印表面导电线路 （1） 在铜箔表面的印刷 生产工艺流程：（见图3） ① 碳膜边沿渗油状况 （见图4、表2） ② 碳膜导线裂缝图示（cracking）（见图5、表3） 2. 碳油桥的印刷 （1） 碳油桥电阻值偏高（见图6） （2） 碳油桥电阻值异常超高（见图7、表4） 3. 碳浆塞孔 （1） 塞孔（见图8） 第一次塞好孔的 PCB 板，按工艺要求微烘之后，须将 PCB 板反转过来，对另一面加印焊盘，以保证每一个孔都能和该面的碳线路有良好的连接。 （2） 碳浆塞孔可能存在的不良现象（见图9、表5） 4. 方阻值――Ω/□ 在一定厚度下，方块碳膜的电阻值，我们称之为方块电阻值，简称方阻。 5. 碳膜导线电阻值计算： R总≤15×L / W （干膜厚度15μm） 注意：如果干膜厚度不是15μm，必须按照反比例关系计算出在相应厚度下的方阻，才能代入上式进行计算。 四、丝印液态感光油墨工艺介绍及常见问题原因分析 在PCB板中液态感光油墨的主要作用： ① 塞孔防患； ② 绝缘、美观； ③ 阻焊限焊； ④ 防氧化； ⑤ 保护线路。 下面对丝印液态感光油在阻焊工艺中的流程进行介绍。 1. 丝印油墨制作工艺 （1） 典型流程简介：（见图10） 2. 制作过程中工艺控制： A. 板面前处理――火山灰磨板机。 （1） 火山灰浓度：15～30% 测试方法：开机搅拌火山灰槽20分钟左右，用烧杯取200ml，静置，待火山灰完全静置下来，检查火山灰所在刻度：30～60ml间为正常，45ml为佳。 （2） 刷痕宽度：8～12mm 测试方法： ① 使用手动档开动磨板机（关磨辘）运输，放入一长度18*24〃或以上的板。 ② 板前方行置火山灰磨辘后停止运输，开动磨辘运转约10S，停止磨辘。 ③ 仅开动运输将板退出，观察板面磨痕宽度是否均匀，测量全部磨痕的宽度，应全部在8～12mm范围内，否则应调整磨辘深度手轮。 （3） 磨板速度1.8～2.2M/MIN 磨板速度太快，则板面处理效果不好，不能有效地去除垃圾，同时如在生产中一引起纵横比大于8：1的会出现小孔内孔内水气挥发不完全，会导致VIA孔边缘空泡。以及保证绿油与板面的粘附力；磨板速度太慢，一是浪费时间，没必要。二是铜面磨损严重，特别是一些精细线路如磨板时间太长较容易出现甩线。 （4） 磨板机高压水洗压力200～300PSI 水压过低，夹在线间的火山灰不易冲出，造成板面垃圾；水压过高，板在运输过程中易卡板，损板。 （5） 烘干段温度85～95℃ 热风温度设置太低，板面水分不能完全吹干，印板前板面氧化，将导致绿油最终从板面脱落；热风温度设置太高，板面温度太高，一进丝印房，温度迅速降低，板面易潮，出现氧化。 备注：现PCB板厂主要前处理组合方式：① 酸洗+针刷；② 酸洗+火山灰；③ 酸洗+火山灰+化学处理；④ 酸洗+针刷+PUMIC；⑤ 酸洗+PUMIC+化学处理。 B. 丝网印刷 （1） 网纱T数：43T、51T 一般来讲，T数过低，则绿油丝印后厚度不平均，板面直观效果极差；T数过高，绿油透过网眼的量很少，厚度偏薄，不足以保护板面。 （2） 胶刮硬度：65～75度 丝印速度：1.6～5.5m/min 胶刮硬度的大小直接影响到PCB上的油墨厚度，同时丝印速度的快慢也同样影响到PCB上油墨厚度。 （3） 丝印房温、湿度控制：温度20±2℃； 湿度50～60%。 丝印房温、湿度控制很重要，温度低于18℃搅好的绿油粘度会越来越高，高于22