工艺系统热变形对加工精度的影响在机械加工过程中.PPTVIP

a) b) 工件的热变形可分为两种情况：一种情况是受热均匀的工件，如车、磨外圆等，热变形主要影响尺寸精度；另一种情况是受热不均匀的工件，如刨削，铣削、磨削平面等，工件单面受热，上下表面之间形成温差而变形，因而引起几何形状误差。 下图为磨削薄板平面的情况。工件长度为上，厚度为H，工件上下表面温差为△t=△t1-△t2，工件变形成向上凸起的形状。以f表示热变形量，由图中几何关系得：故f=Lφ/8= al△tL2/8H 减小工件的热变形主要从减少切削热、缩短对工件的热作用时间以及改善散热条件等方面来考虑。如： （1）及时进行刀具的刃磨和砂轮的修整，不让过分磨钝的刀刃和磨粒参加切削，以减少切削热； （2）提高切削速度，使大部分热量由切屑带走，以减少传入工件上的热量； （3）在切削区内供给充分的冷却液，迅速散热； （4）合理安排工艺，粗精加工分开，工件在精加工前有充分时间进行冷却； （5）使工件夹紧状态下有伸缩的自由(如采用弹簧后顶尖)等。 6．3．5 工艺系统残余应力的影响 零件在没有外加载荷的情况下，其内部仍存在的应力称为残余应力。这种应力特点是：始终要求处于相互平衡的状态；在自然气候影响下会逐渐地消失。 具有残余应力的零件当应力大到超过材料的强度极限时，会在零件表面出现裂纹。 零件中的残余应力，一旦失去原有的平衡，则会重新分布以达到新的平衡。应力的重新分布或自行消失会引起零件相应地变形。 1．毛坯制造中产生的 在铸、锻、焊、热处理等加工过程中，由于各部分冷热收缩不均匀以及金相组织转变引起的体积变化，使毛坯内部产生了相当大的内应力。毛坯的结构愈复杂，各部分的厚度愈不均匀，散热的条件相差愈大，则在毛坯内部产生的内应力也愈大。具有内应力的毛坯由于内应力暂时处于相对平衡的状态，在短时期内还看不出有什么变动。但在切削去除某些表面部分以后，就打破了这种平衡，内应力重新分布，零件就明显地出现了变形。 铸件因内应力而引起的变形 校直引起的内应力 2．冷校直带来的内应力 冷校直工序的原理是使工件产生与弯曲方向相反的残留变形，以补偿原有的弯曲误差。 由于冷校直后的工件，都要产生残余应力，这样就不能长期保持其已校直的形状精度。因此，对精密丝杠等高精度零件的加工，都是严禁采用冷校直工序的。 减少或消除残余应力的措施 （1）合理设计零件的结构 在机器零件的结构设计中，应尽量减少其各部分的壁厚差以减少在铸、锻件毛坯制造中产生的残余应力。 （2）采取时效处理 对大型零件的毛坯，往往是放到室外进行较长时间的自然时效，以达到充分变形和逐渐消除残余应力的目的。 人工时效处理，就是将工件放到炉中去加热，加热到一定温度并保持一段时间后再随炉冷却，有时也采取敲击、振动的办法进行人工时效。如对中、小型铸件，将其放入大滚筒中进行清眇，在此过程中也就同时达到了人工时效的目的。 6．4 加工误差的分析与控制 对加工误差进行分析的目的在于将系统性误差和随机性误差这两大类加工误差分开，确定系统性误差的数值和随机性误差的范围，从而找出造成加工误差的主要因素，以便采取相应的措施提高零件的加工精度。 加工误差的分析方法基本有两类：即分析计算法和统计分析法。 6．4．1 分析计算法 分析计算法主要用于确定各个单因素所造成的加工误差。此法是在分析产生加工误差因素的基础上，建立并使用原始误差与加工误差间的数学关系式，从而算出该因素所造成的加工误差。对于单项的系统误差，一般都可以采用这个方法进行计算。 实际生产中，经常是各种因素都在起作用，且有的因素对加工误差还有一定的抵消作用。此时对于加工误差的分析宜于采用统计分析法。 6．4．2 统计分析法 加工误差统计分析法，就是在加工一大批工件中抽检一定数量的工件（样件），并运用数理统计的方法对检查结果进行数据处理，从中找出规律性的东西，进而找到解决加工精度问题的途径。 常用的统计分析法有两种：分布图分析法和点图分析法。 1．分布图分析法 由于随机误差的影响，在调整好的机床上加工一批工件时，其尺寸的实际数值是不相同的。随机抽查一定数量(n个)工件，并加以一一度量，然后按尺寸的大小分成若干组，每组中工件的尺寸规定在一定的间隔范围内；同一尺寸间隔的工件数量，称为频数，以m表示。频数m与抽查样 件数n之比，称为频率。若以频数(或频率)为纵坐标，工件尺寸间隔的中间值为横坐标，则