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* * * * IE数据处理与计算 公式整理汇集 课题目录 识别问题 认识节拍及计算 作业效率的定义 流水线改善步骤 识别问题 不增值的活动 增值活动，但所有资源超过“绝对最少”界限的活动 什么是浪费？ 浪费类别： 第一类：不增值和超出资源的浪费（八大浪费） 第二类：没有开发利用的浪费（人员的浪费） 第一类 第九种浪费： 第九种浪费“人员的浪费”，定义不是指人员配置多余的浪费，而是 “仅仅利用了员工的体力，而将员工的智力拒之门外的浪费” 识别问题 勉强 浪费 不均 ＜勉强---Muri＞ 超出能力的限界，一直处在重负担的状态 ＜浪费---Muda＞ 虽然有能力，但一直从事能力以下的工作 ＜不均---Mura＞ 在工作能力的限界上下来回波动 適量 0点 能力 当处在勉强、不均、浪费三种情况时，质量是最不好的！ 什么是3M 习惯让我们看不到3M 识别问题 五五识别法 what where when who how why 做这个？ 从必要性发问 在此处做？ 从空间、面积发问 要此时做？ 从时间柔性发问 由他做？ 从多能、防呆性发问 要这样做？ 从方法性发问 认识节拍及计算 什么是节拍(Cycle Time) 我们定义的节拍是指从作业开始到作业结束的时间间隔，不包括作业前的等待时间。 实际生产节拍（TT)是指实际生产一个产品的时间。 认识节拍及计算 TT 实际生产节拍时间 Scrap 生产废品时间 Changeover 换型时间 Downtime 停机时间 VA 增值时间 NVA 无价值时间 工序时间分解 操作时间（CT） 隐性时间 作业效率的定义 作业效率　＝ 产出总工时 出勤时间-无效时间 Ｘ　100% ∑标准时间ST × 生产台数 　 人　　　员 × 有效时间 Ｘ　100% ＝ 弊端： 作业员很难立即了解作业效率的高低。 作业效率的定义 精益生产重视的是改善、提高，参照物最多的是自己，目标不是精益生产追求的结果，目标是对精益生产提高的评价，因此精益生产中相对作业效率来说，人均时产量更为直接。 人均时产量= 同机型每小时的产量 实际作业人员 流水线效率改善步骤 活动程序 C D P A C D P A P-Plan D-Do C-Check A-Action 活动基本步骤 改善对象选定 现状调查 问题点提出 改善案确立 改善实施 效果确认 总结及标准化 设定改善目标 步骤一：现状调查 选定改善对象 XX工段XX生产线（班） 针对XX品号（系列）进行改善 计划产量 XX台/8H（或XX台/10H） 出勤时间 8H（28800S）或10H（36000S）（是否倒班） 出勤方式 单班/两班/三班 步骤一：现状数据调查 实际节拍时间 =实际出勤时间/实际产量 目前人均时产量 人员配置 出勤方式 步骤二：实物数据分析 编制生产节拍测定表 能够看出每个岗位中的作业内容和作业顺序，所需物料、工作工具都列明 步骤二：实物数据分析 2.按照表格内容测定实物数据 1、按工步测 2、5次时间均匀 3、不能打扰员工作业 4、测工时角度能看清员工所有作业 5、异常时间要记录问题点 6、新旧员工识别 3、制作节拍图 瓶颈岗位在哪里？ 步骤二：实物数据分析 4、平衡率分析 步骤二：实物数据分析 产线平衡率= ∑CT 瓶颈节拍时间X工位数量 X 100% TT CT 线内平衡损失：30.45% 综合损失：46.2% 产线平衡率：69.55% ∑CT=576.77 TT=13.58 CTmax=11.68 CT表示完成一次单位作业需要的时间 TT表示实际生产一件产品需要的时间 作业时间 线内损失时间 线外损失时间 步骤二：实物数据分析 系统平衡率= ∑OCT ∑TT X 100% 产线平衡率= ∑CT 瓶颈节拍时间X工位数量 X 100% 工艺平衡率= ∑VA VAMAX X 工位数量 X 100% 作业有效率= ∑VA ∑OCT X 100% 工艺作业有效率= ∑VA ∑TT X 100% 几种生产性向上计算 步骤三：实物流分析 排拉图是对生产过程做全面的了解，并掌握人员配置情况。 1、排拉图制作 步骤三：实物流分析 物流图是对搬运（布局合理性）、中间库（库存、异常）两项内容平面展示找出改善内容，加快物流，缩短生产周期。 2、物流图制作 步骤三：实物流分析 节拍分析的目的是找出非增值时间的比例，确定非增