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铁路客运专线隧道综合排水系统施工技术 　　摘要：隧道无渗漏是现代电气化铁路安全运营的必要条件，但通车运营后，渗漏现象普遍存在。隧道防排水施工应坚持“以排为主、以堵为辅”的原则，采取综合技术，确保工程质量。本文阐述了隧道工程“分段排水、分区减压”施工新方法。 关键词：客运专线；隧道；综合排水；施工技术 1 工程概况 XXX铁路客运专线XXX隧道全长1800m，20‰单面下坡，覆盖层厚度50～90m。设计为时速250km/h的有砟轨道，线间距4.6m。隧道区域以砂岩为主，夹泥岩，地下水总体不发育，砂岩段基岩裂隙水发育。该隧道中心里程附近地表有一灌溉水库，占地面积约4800?，水深2.0～3.0m，影响长度约100m。 2 隧道排水设计 隧道防排水设计遵循“防、排、截、堵结合，因地制宜，综合治理”原则，采取切实可靠的措施，构筑完善的防排水系统，对地表水和地下水作妥善处理，达到防水可靠、排水畅通、经济合理及保护环境的目的。排水设计措施主要有排水沟、排水管和引水盲管等。 2.1 排水沟 线路中心线设盖板矩形沟，净宽×净高为600mm×790mm；双侧设置侧向排水沟，净宽×净高为300mm×940mm。 2.2 排水管 边墙设横向排水管，出水口距轨面高度为390mm，间距不大于10m，采用Ф80mmPVC管，将纵、环向盲管通过接头引入侧沟；道床排水管位于填充混凝土内，出水口距轨面高度为1.18m，一般间隔40m设一道，采用Ф100mmPVC管，壁厚5mm，其作用是连接侧沟和中心线矩形沟，使其形成排水通道。 2.3 引水盲管 隧道初支表面与防水层之间设环向盲管，间距不大于10m，采用Φ50HDPE双壁打孔波纹管，壁厚3mm，外包土工布，并以麻绳或透水胶带间隔捆绑，间距不大于200mm；纵向盲管设置于边墙内，间距不大于10m，采用Φ80HDPE双壁打孔波纹管，壁厚4mm，外包土工布；明洞衬砌背后竖向排水管及横向引水管采用Φ50HDPE波纹管或PVC管，将积水引入侧沟。 3 现行排水系统常见问题 现阶段隧道工程渗漏现象广泛存在，久治不绝，潜在较大安全隐患，造成效益流失。常见问题主要有地下积压水引起道床不均匀升降或混凝土开裂、导致轨面起伏，影响列车正常运行；造成电气化、信息系统损坏，现代电气化铁路绝缘、防锈要求极高，不允许隧道出现渗漏；二衬混凝土表面或施工缝渗漏严重，四处漫串，一处治愈另一处复发，无法有效根治；仰拱施工缝出现涌流，处理难度大，效果不明显。 4 分段排水与分区减压工艺方法 分段排水是指隧道衬砌前，在初期支护表面间隔100～150m环向钻设一排Φ34mm孔，间距1.5～2.0m，于孔口处环向并列设置3根Φ50mm打孔波纹管（外包土工布），波纹管通过侧沟与中心线矩形沟连通，当衬砌背后长时间积水产生一定压力，将积水分段排除，避免在二衬背后串流，从混凝土不密实部位或施工缝处渗出。 分区减压是指在隧道中心线水沟内，间隔20～30m，预埋1根Φ100mmPVC管，使隧底基岩与沟底之间形成排水通道。当隧道地下水汇集在下部并产生压力时，可直接排放，避免了仰拱施工缝渗水现象。 4.1 分段排水工艺方法 4.1.1 根据排水带规划里程，防水板台架就位，并作好临边防护和照明措施； 4.1.2 在初期支护表面沿环向断面用红油漆大致标示出钻孔位置，间距1.5～2.0m； 4.1.3 连接风水管，调试设备，保证凿岩机正常运转； 4.1.4 在标示出的孔位处钻孔，钻孔深度一般为300mm，以钻至基岩面为停止标准；孔径一般为Φ34mm，可根据实际情况灵活调整。 4.1.5 在孔口处并列安装3根Φ50mm打孔波纹管（外包土工布），波纹管采用硬塑胶带或土工布带固定，用水泥钉或射钉固定在初支面上，间距约1.0m。 4.1.6 按设计图纸要求敷设土工布及防水板； 4.1.7 道床横向排水管施工时，在对应排水带位置，增设1～2根Φ100mmPVC管，将线路中心线矩形水沟与侧沟连通，形成流水通道。 4.2 分区减压工艺方法 4.2.1 仰拱浇筑前，在线路中心线水沟范围内预留一根Φ100mmPVC管，管底紧贴隧底基岩，管口高出水沟底约80mm。管底与管口均采用土工布或胶带密封，防止水泥浆进入。 4.2.2 紧靠PVC管设1～2根Φ16mm定位钢筋，防止混凝土冲击导致管道倾覆。钢筋锚入隧底基岩60～100mm，增强其牢固性。 4.3 控制要点 “分段排水、分区减压”属于隧道排水探索型综合施工方法。操作简单，质量易于控制。 4.3.1 初支表面钻孔深度应保证与基岩面连通，否则将影响排水带效果； 4.