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一种焦炉上升管荒煤气余热回收方法和试验 　　作者简介： 杨仕杰（1989-），男（汉），硕士研究生，jackee3@ 摘要： 采用热重分析仪研究了荒煤气中焦油结焦过程，并分析了结焦反应发生的温度与速度.在此基础上，选择氮气作为传热工质，设计了两种不同结构的上升管余热回收装置.经传热分析与模拟计算，选择了采用螺旋夹套式结构的上升管余热回收方案.在昆钢焦化厂4.3 m焦炉上进行了上升管荒煤气余热回收系统与装置的运行试验.试验结果与理论计算结果较为吻合，无结焦现象发生，证明了该装置的可靠性与实用性.研究为上升管荒煤气大规模余热回收利用打下了基础. 关键词： 焦炉荒煤气； 焦油； 结焦； 余热回收； 试验 中图分类号： TK 11+5文献标志码： A 焦炉上升管荒煤气带出热量占焦炉输出热量的35%左右[1]，具有相当高的回收利用价值.目前国内外研究了各种焦炉上升管余热回收工艺，也进行了一些工业尝试，但大规模推广应用仍存在诸多问题，特别是荒煤气中焦油冷凝结焦的问题，严重阻碍了余热回收的顺利进行[2].针对这个难题，本文从分析焦油的结焦特性入手，探讨荒煤气在热量释放过程中焦油蒸汽结焦的形成过程，设计了一套荒煤气余热回收装置，并在昆钢焦化厂4.3 m焦炉上投入试验运行. 1焦油结焦特性研究 1.1试验样品 焦油样品采集自昆钢焦化厂4.3 m焦炉上升管. 1.2试验设备与方法 试验采用TGA Q500型热重分析仪.由程序设定升温速率为10 ℃min-1，试验温度从30 ℃开始，按设定的升温速率加热到960 ℃.所获数据由热天平自动记录，生成热重（TG）曲线和微商热重（DTG）曲线.取样品量为14.83 mg，在高纯氮气气氛下进行结焦反应. 1.3热重分析结果 通过热重分析，样品焦油的0～1 000 ℃热重曲线（TG）和微商热重曲线（DTG）如图1所示.样品煤焦油结焦反应分为三个阶段.第一阶段为从室温至130 ℃，样品煤焦油中吸附水和挥发分析出，在110 ℃DTG有个明显峰值，但由于失重速率慢，这部分并非主要反应区.第二阶段为130～500 ℃，此过程为缩聚反应，主要逸出气体为CH4、C2H4，反应中伴随有大量大分子焦油生成，这是焦油结焦反应的主要阶段.在300 ℃左右失重速率达到最大值，在后期400～500 ℃，大分子焦油继 续脱氢聚合，样品焦油石墨化.第三阶段为500～1 000 ℃，此时结焦反应已基本结束，DTG中无明显峰值.此过程中样品发生轻微的高温裂解，生成产物主要为H2和CO[3].最终，结焦反应后样品残重为1.73 mg，主要成分为石墨. 结果表明，对于高温析出的重质焦油，400～500 ℃为其主要的结焦反应温度. 2余热回收方案选择 设计了两套荒煤气余热回收装置，分别为光管式荒煤气余热回收装置和螺旋夹套式荒煤气余热回收装置，如图2. 2.1光管式荒煤气余热回收装置 图2（a）为光管式上升管余热回收装置.在靠近上升管内壁处纵向布置一系列光管受热面，管内工质为氮气.荒煤气从上升管下部进入，温度为700 ℃左右，通过纵向冲刷管束与管内氮气进行换热.为了达到较好的换热效果，氮气与荒煤气逆向流动换热.换热后高温氮气由下部离开再加以利用.荒煤气温度下降至500 ℃左右离开上升管，经氨水喷淋冷却后进入集气管. 该方案优点为直管受热面直接布置在荒煤气流道中，换热系数较高，布置较为方便；缺点为该布置方式改变了荒煤气原有流动方式，直管壁与上升管内壁处易发生结焦反应，影响换热效果. 2.2螺旋夹套式荒煤气余热回收装置 图2（b）为螺旋夹套式荒煤气余热回收装置.拆除上升管内原有耐火砖层，在上升管内套一同心夹套，夹套厚度与原有耐火材料厚度相同，夹套内流体通道为螺旋式结构.换热工质氮气在螺旋通道内自上而下流动与上升管内荒煤气逆流换热.高温氮气从下方排出，换热后荒煤气仍经氨水喷淋后进入集气管. 该方案优点为不改变荒煤气原有流道结构，焦油的可冷凝附着面较少，避免了因增加换热面导致结焦反应加剧；氮气在夹套内螺旋上升，可使氮气流程加长，流动时间延长，与换热面接触增多，有利于得到较高温度的氮气；氮气螺旋上升，其流动方向不断改变，在横截面上引起二次环流有利于强化传热. 该方案缺点为改造工艺较为复杂，氮气流速较高，管内压损较大. 综合考虑后，确定采用螺旋夹套式荒煤气余热回收装置. 3热平衡计算 上升管中荒煤气流量和温度随着炼焦周期呈现规律性的变化.图3为在昆钢焦化厂4.3 m焦炉测得的结焦周期为18 h时荒煤气流量和温度随结焦时间的变化.总体可以分为三个阶段：前期（大约为1/3结焦周期）荒煤气流量由最高值逐渐下降，温