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关于数控车床刀具和切削用量优选探究 　　摘要：数控车削加工技术已广泛应用于机械制造行业，如何才能高效合理的保证质量完成零件的加 工，优选刀具及切削用量显得尤为重要，本文就如何确定数控车床刀具选择与切削用量进行了探究。 关键词：数控技术；刀具选择；切削用量；背吃刀量；进给量；切削速度 1.科学技术化选择数控车床刀具 （1）数控车床刀具的特点 数控机夹刀具与普通机床所用的刀具相比，主要特点：① 刚性好；②精度高，抗振及热变形小；③互换性好，寿命高，切削性能稳定可靠；④刀具的尺寸便于调整；⑤刀具能可靠地断屑或卷屑；⑥系列化，标准化，以利于编程和刀具管理。 （2）选择数控车床刀具的原则 刀具寿命与切削用量密切相关。一般分为最高生产率和最低成本刀具寿命两种，前者根据单件工时最少的目标确定，后者根据工序成本最低的目标确定。 （3）被加工材料确定刀具材料 被加工材料大多为钢件，车刀刀具材料主要有硬质合金、高速钢、立方氮化硼（CBN）、金刚石和陶瓷等。数控车床所用硬质合金刀片占车刀的 95%以上，钨钴类（YG） 硬质合金刀适用于粗加工，钨钛钴类（YT）硬质合金刀适用于精加工，钨钛钽（铌）钴类（YW）硬质合金刀适用于加工高温合金、高锰钢、不锈钢以及球墨铸铁、合金铸铁等难加工材料。 （4）数控车床优选刀具类型 数控车床常用的车刀有成型车刀、尖形车刀、圆弧形车刀三类。数控车削加工中，常见的成型车刀有小半径圆弧车刀、非矩形车槽刀和螺纹刀，在数控加工中，应尽量少用或不用成型车刀。尖形车刀是以直线形切削刃为特征的车刀，如90°内外圆车刀、左右端面车刀及内孔车刀等。尖形车刀的圆弧刃每一点都是圆弧形车刀的刀尖，因此，刀位点不在圆弧上，而在该圆弧的圆心上。圆弧形车刀可以用于车削内外表面，特别适合于车削各种光滑连接（凹形）的成型面。选择车刀圆弧半径时，车刀切削刃的圆弧半径应小于或等于零件凹形轮廓上的最小曲率半径，以免发生加工干涉；但该半径不宜选择太小，否则不但制造困难，还会因刀尖强度太弱或刀体散热能力差而导致车刀损坏。 （5）数控车床刀具结构的选择 实际加工中，常用的机夹刀的夹紧形式可分为上压式、杠杆式和偏心销楔块式等。对机夹刀具的制造精度要求也很高，因为即使微小的误差，也会使定位机构变成承力机构，由于切削的加工过程中切削力巨大，会造成刀具的损坏。可采取的应对措施：减小切削速度以降低切削刃温度；减小进给率以减小刀片承受的应力；选用涂层刀具牌号以加强对前刀面的保护；改进刀具几何形状以减小直接作用于前刀面上的切削力粗加工余量大。一般来讲，整体刀具的刚性较好，但重型刀具的结构笨重，装卸比较困难，所以发展方向是机夹刀具。机夹刀具的刀片夹持结构及加工精度对于刀具的选择很重要，粗车时，要选强度高和耐用度好的刀具，精车时，要选精度高和耐用度好的刀具，以保证加工精度。 2.实践经验化合理选择切削用量 切削用量包括背吃刀量ap 、切削速度vc和进给量 f 。切削三要素可以直接引起刀具的损伤，因此，编程时，必须合理确定切削用量。其选择原则：保证零件加工精度和表面粗糙度，充分发挥刀具切削性能，保证合理的刀具耐用度，充分发挥机床的性能，最大限度提高生产率，降低生产成本。对于高效率的金属切削加工来说，被加工材料、切削工具、切削用量是三大方面重要因素，决定着加工时间、刀具寿命和加工质量，经济有效的加工方式必然是合理选择了切削条件。 （1）确定背吃刀量 ap 背吃刀量 ap =（D- d）/2 根据机床、工件和刀具的刚度来决定，在刚度允许的条件下，应尽可能使背吃刀量等于工件的加工余量，减少走刀次数，提高生产效率，为了保证加工表面质量，可留少量精车余量，一般0.2-0.5mm，总之，切削用量的具体数值应根据机床性能、相关的手册并结合实际经验用类比方法确定。同时，使主轴转速切削深度及进给速度三者能相互适应，以形成最佳切削用量。 根据粗加工加工余量大的特点，用于粗加工的刀具应该具有很好的刚性，整体刀具的刚性较好，实际加工中发现，偏心销夹紧和勾头压紧式比较适合粗加工。 精加工阶段以保证产品精度为主要目标。刀具的锋利对切除微小的余量极为重要，这时选用的刀具角度一般为：前角10°，后角 15°，刃倾角10°；当用平刃刀片精光时前角达25°-30°，后角15°，刃倾角20°。刀刃在刃磨后，应该用金刚石砂条或细目油石条进行研磨，增强刀刃的锋锐性和强度，并用刀尺进行透光检查，保证刀刃的平直度。 （2）确定进给量（进给速度）f 考虑被加工零件的加工精度和表面粗糙度要求、刀具及工件的材料等因素，在保证加工表面质量要求的前提下，应选择较大的进给量以提高加工效率。 粗加工，一般选择较大切削用量，减少走刀的次数；其次，选择较大的进