焊接原则通用工艺.doc

焊接原则通用工艺 适用范围 为保证船体焊接质量，提高焊接工作效率，降低工作劳动强度，特制定本焊接通用工艺，要求全体焊工在生产中贯彻执行。 本工艺在建造不同类型的船舶中，如有某些条文不适用或内容不完整，则可按所建船舶的实际情况与技术要求，另外制订补充条文，包括修改内容。对于有特殊要求的焊接，可根据专门制定的焊接工艺进行。 工艺内容 1．焊接材料的选择 船体斑材的一般构件焊接均可采用J422焊条。 船体下列部分的焊接，需采用碱性低氢型焊条： 1．2．1 船体大合拢时的环形对接缝和纵桁对接缝； 1．2．2 船体外板的端接缝的边接缝； 1．2．3 舷顶列板与主甲板在船舯0.5L内区域的焊接； 1．2．4桅杆、吊艇架、拖桩、系缆桩等承受强大载荷的舣装件及其所有承受高压力的零部件； 1．2．5 要求具有较大钢度的构件，如首柱、舵桨座、首框架、尾框架、尾轴架等；及其外板的船体骨架的接缝； 1．2．6 主机座、辅机座、锚机座、绞机座、中间轴座等与其相连接的构件的焊接； 1．2．7 蒸汽锅炉及受压容器。 1．3 当不同强度的母材被连接时，一般可选用与较低强度级别相适应的焊接材料。 1．4当焊接高强度钢或钢材碳当量大于0.41%时，应采用低氢型焊接材料。 1．5 在无特殊要求的情况下，CO气体保护焊可代替手工焊。 1．6特种钢材的焊接材料应根据设计要求选用。 2．角焊缝连接形式及焊接要求 角焊缝的连接形式分为连续角焊缝和间断角焊缝 2．1 下列部位的角焊连接应采用双面连续焊： 2．1．1 风雨密甲板和上层建筑外围壁边界的角焊缝，包括舱口围板、升降口和其他开口； 2．1．2 液舱和水密舱室的周界； 2．1．3 尾尖舱所有结构的角焊缝，包括舱壁扶强材的角缝焊； 2．1．4 装载化学品和食用液体货舱内所有角焊缝； 2．1．5 液舱内所有搭接焊缝； 2．1．6船艏0.25L区域内，主要构件和次要构件与船连接处的所有角焊缝； 2．1．7 船体所有主，次要构件的端部和肘板的端部与板材的角焊缝； 2．1．8厨房，配膳房，洗衣房，浴室，厕所和蓄电池室等处的周界角焊缝； 2．1．9其他特殊结构或在高强度钢板上安装附件和连接件的角焊缝； 2．1．10 T型角接中的坚板（如扶强材，纵骨等的腹板）厚度大于平列板（如舱壁板，外板）厚度时的角焊缝； 2．1．11 机座和机器支承结构的连接处； 2．1．12 中桁材与龙骨板的连接角焊缝； 2．1．13 甲板等开口处四周的悬臂梁的角焊缝； 2．1．14 焊缝长度在300mm以内的角焊缝。 2．2 当船体构件采用间断角焊缝时下列部位应采用双面连续包角焊缝； 2．2．1肘板趾端的包角焊缝长度应不小于连接骨材的的长度，且不小于75mm； 2．2．2 型钢端部，特别是短型钢的端部削斜时，其包角缝的长度应为型钢的高度或不小于削斜长度； 2．2．3当单各种构件的切口、切角和开孔的端部处和所有相互垂直连接构件的垂直处的板厚大于12mm时，包角焊缝的长度不小于75mm；板厚小于或等于12mm时，包角焊缝的长度不小于50mm； 2．2．4 所有相互垂直连接构件的垂直交叉处； 2．2．5 所有用肘板连接的构件（如肋骨、横梁等），其端部双面连续焊的长度应不小于肘板高度； 2．2．6强横梁、强肋骨、纵桁等T型材的腹板与面板在肘板区以及圆弧或折角过度处的焊接。 2．3 构件的角焊缝和板材的对接缝交叉时，应铲平交叉处高于母材平面的焊缝或将跨过对接焊缝的构件腹板边缘挖孔，使构件和板材贴紧。 2．4 上层建筑内构件采用双面间断焊时，外围壁开孔处（如门、窗）的焊接为单面间断单面连续焊，其中连续焊靠开孔一面。 2．5 当构穿水密或油密舱壁时，在贯穿的密性焊封一侧的构件上切割一小半圆孔，从半圆孔到舱壁处应为双面连续包角焊逢，以确保舱壁的密性，如图 3-1所示； 2．6 角接缝的装配间隙a≤3mm，当间隙过大时，为保证焊接强度，船体任何构件接缝中不得使用“塞铁”，在确定无法返工的情况下，一般应以焊接填满，并作相应热处理。 图3-1 构件贯穿水密或油密舱壁时，包角焊逢位置示意图 定位焊要求 3．1 定位焊使用的焊条牌号、使用要求与正式焊缝的焊条牌号相同； 3．2 定位焊不得使用受潮变质、长锈的焊条，焊接质量应符合要求，否则一律进行返工； 3．3 定位焊前必须清除焊缝中的铁锈、油污等杂质；定位焊中不得有气孔、夹渣、裂纹等缺陷，否则应清除后再重新补焊； 3．4对接缝的定位焊应施焊于坡口面的反面；角钢定位焊应施焊于角边的内缘；T型材采用单面连续焊时其定位焊应施焊于不焊的一面；一面间断一面连续焊时，应施焊于间断焊的一面。 3．5 焊缝交叉处，定位焊离开交叉点的距离，一般不宜小于板厚的10倍 3．6 定位焊的长度要有足够的强度，焊角高度必须小于正式焊缝的焊角高度。定位焊规格见下表