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目录 1 钻模技术的设计方案 2 1.1钻套工作要求 2 1.2钻套的选择与设计 2 1.3钻套的安装 3 1.4钻孔排屑问题 4 1.5钻套内孔的基本尺寸及公差配合的选择 4 1.5.1钻套内孔 4 1.5.2导向长度H 4 1.5.3排屑间隙h 5 1.6钻模板的设计要点 5 1.7衬套的功用和选择 8 2.检测技术 10 2.1检测技术与调整 10 2.2检测技术的现状 10 2.3检测技术的目的 11 2.4激光检测技术的好处及原理 11 2.4.1激光发射器 13 2.4.2激光接收器 14 2.5激光检测技术的注意事项和安装位置 18 2.6激光检测如何判断工作位置 19 2.7 PLC原理图 19 参考文献 21 致谢 22 1 钻模技术的设计方案 1.1钻套工作要求 应要求钻模设计，工作中刀架是对位放置提高工作效率。同时提高工作效率，所以设计钻套钻模板固定在刀架上，减少了装卸转换消耗的时间。 作用主要有1、引导钻头对中。2、保证产品的精度。3、提高生产率，4、降低工人要求。 钻模板材料为碳钢，钻模的长度L=126㎜，宽度b=㎜，高度 h=20㎜ 1.2钻套的选择与设计 大孔钻套直接压入钻模板，采用过盈配合，两个小钻套为方便排屑，而且适合本次设计要求，应设计为特殊钻套，且为防止切屑进入钻套，钻套的上端应固定在刀架上，运动与相应的钻孔刀一起运动。根据工件的加工要求，大孔钻套采用带肩固定钻套（b）。见图7-56，因为要求钻模工作过程确定钻大，小孔位置，且不影响钻孔过程，设置钻模板与刀架职称柱为弹簧伸缩式，从而有效的定位且不影响钻孔过程。 图1.2 1.3钻套的安装 如上图所示，设计的钻模板，通过伸缩柱用螺栓固定在刀架上，且安装是与相应的钻孔刀配合好，钻孔时刀架转换直接使用，方便快捷，安装也相对简单。如下图所示（此为钻大孔而设计的钻模板、钻模套） 1.4钻孔排屑问题 独立设计的钻模板的钻套并不使用过盈配合，工作时因重力作用帮助定位，开始钻孔时，由于工件是锰合金，废料呈丝状增多作用钻套顶上钻套，通过空隙人工牵引出废料具体如图 1.5钻套内孔的基本尺寸及公差配合的选择 　　　钻套内孔（又称导向孔）直径的基本尺寸应为所用刀具的最大极限尺寸，并采用基轴制间隙配合。钻孔或扩孔时其公差取F7或F8，粗铰时取G7，精铰时取G6。若钻套引导的是刀具的导柱部分，则可按基孔制的相应配合选取，如H7/f7、H7/g6或H6/g5等。 　　　　如图7-60所示，钻套的导向长度H对刀具的导向作用影响很大，H较大时，刀具在钻套内不易产生偏斜，但会加快刀具与钻套的磨损；H过小时，则钻孔时导向性不好。通常取导向长度H与其孔径之比为：H/d=1~2.5。当加工精度要求较高或加工的孔径较小时，由于所用的钻头刚性较差，则H/d值可取大些，如钻孔直径d5mm时，应取H/d≥2.5；如加工两孔的距离公差为±0.05mm时，可取H/d=2.5~3.5。 　如图7-61所示，排屑间隙h是指钻套底部与工件表面之间的空间。如果h太小，则切屑排出困难，会损伤加工表面，甚至还可能折断钻头。如果h太大，则会使钻头的偏斜增大，影响被加工孔的位置精度。一般加工铸铁件时，h=(0.3~0.7)d；加工钢件时， h=(0.7~1.5)d；式中d为所用钻头的直径。对于位置精度要求很高的孔或在斜面上钻孔时，可将h值取得尽量小些，甚至可以取为零。在设计钻模板的结构时，主要要根据工件的外形大小、加工部位、结构特点和生产规模以及机床类型等条件而定。要求所设计的钻模板结构简单、使用方便、制造容易，并注意以下几点：在保证钻模板有足够刚度的前提下，要尽量减轻重量。在生产中，钻模板的厚度往往按钻套的高度来确定，一般在1030mm之间。如果钻套较长，可将钻模板局部加厚。此外，钻模板一般不宜承受夹紧力。 内径d(mm) 外径D(mm) 3.0、3.1、3.2、3.3、3.4、3.5、3.6、3.7、3.8、3.9、4.0、4.1、4.2、4.3、4.4、4.5、4.6、4.7、4.8、4.9 10.0 5.0、5.1、5.2、5.3、5.4、5.5、5.6、5.7、5.8、5.9、6.0、6.1、6.2、6.3、6.4、6.5、6.6、6.7、6.8、6.9 12.0 15 7.0、7.1、7.2、7.3、7.4、7.5、7.6、7.7、7.8、7.9、8.1、8.3、8.4、8.5、8.7、8.8、8.9 14.0 15 8.0、8.2、8.6、9.0 15.0 15 9.1、9.2、9.3、9.4、9.5、9.6、9.7、9.8、9.9、10.0、10.1、10.2、10.3、10.4、10.5、10.6、10.7、10.8、10.9 16.0 15