绩效周期防范2b-行销与流通管理系.PPT

第六章 存貨管理Inventory Management 綱要 存貨角色與功能 存貨管理重要觀念與定義 存貨資源的規劃 因應不確定性 存貨控制 存貨管理方法 存貨管理程序 存貨ABC分類管理 存貨管理 Inventory Management 存貨風險 隨企業所處通路的位階，風險也有所差異 存貨功能 存貨持有成本 存貨持有成本組成項目 存貨成本的影響 對財務報表的影響 保留盈餘的支用減少其他投資機會 對物流決策的影響 存貨持有成本率的採用 低持有成本率〈內部資金成本〉 運輸成本顯得相當重要,採用較多流通中心 高持有成本率〈最佳報酬率〉 此時將試著降低存貨的成本,以少數物流中心將存貨集中 存貨資源規劃 何時採購？決定採購點 在需求及績效週期固定不變的情況下 在需求或績效週期具不確定性時 此時需準備安全存貨 R = D× T SS = 安全存貨 採購多少？決定採購量 採購量的決定乃在平衡採購成本及存貨持有成本間的互抵關係 採購量、採購成本及存貨持有成本具互抵的基本關係 經濟採購量EOQ 經濟採購量即為使採購成本及存貨持有成本加總值最小的採購量，此公式適用於需求及成本都很穩定的情況 EOQ = Co = 一次採購的成本 Ci = 年度存貨持有成本率 D = 年度銷售量 U = 單位存貨價值（通常指進貨單價） EOQ乃基於幾個嚴格的假設而發展，對實務上之應用並不切實。但EOQ 卻充分顯現出採購成本與存貨持有成本間之互抵關係。 EOQ 的延伸 變動批量決定 當產品需求期間不規則，而且需求量會常變動時， 則兩次需求之間是不需存貨的（如能即時補貨） 每次批量決定法 週期採購量 因應不確定性 影響存貨政策的兩種不確定性 需求不確定性---在存貨績效週期內，每日銷售額不是一個定值 ，經常是波動的 存貨績效週期不確定性--- 存貨補貨週期常因供應商內部管理問題、運輸過程的狀況等變化帶來不確定性 因應需求的不確定性 準備安全存貨，預防缺貨發生，規劃需考量 判定缺貨可能性大小 估計出缺貨時的潛在需求 設定存貨政策防止缺貨的標準 需求不確定時 平均存貨= 採購量一半 + 安全存貨 績效週期的不確定性 存貨績效週期具高度變化性,如以經驗資料則可設定安全存貨為 最小績效週期→最低防範 平均績效週期→最常採用的安全存貨量 最長績效週期→最高防範 同時考量 需求及存貨績效週期都具有不確定性,需同時納入考量 同時考量,安全存貨必然增加 降低安全存貨數量,需從降低需求市場、供應市場貨運輸過程的不確定著手 補貨式採購 應用在依賴性需求（及存貨需求為已知）非隨機的不需預測 在下列兩條件下不需準備安全存貨 1. 採購補貨週期是可以預知的。 2.供應商持有足夠存貨來100%滿足每次採購需求。 ex : 廣達雖採用 JIT生產補貨，仍需準備2天的安全存貨 存貨管理政策 存貨控制 一、持續檢視法（透過每日檢視存貨狀況來決定補貨需求） 持續性存貨控制系統 持續檢視存貨控制系統的平均存貨公式 二、週期檢視法（每隔一段週期檢視存貨品項狀態） 再購點　因檢視週期因素,故達到再購狀態應在週期過了一半 再購點ROP= D ( T + P∕2 ) + SS D=平均每日需求量 T=平均績效週期長度 P=檢視週期（以天數計算） SS=安全存貨量 因應特殊狀有上述兩種方法之綜合修正版 標的存貨水準補貨系統 選擇性補貨系統 標的存貨水準補貨系統 設定補貨的最高存貨水準，不可超出 ?TGT=D(T＋P)＋SS TGT=補貨標的存貨水準 D=平均日需求 T=平均績效週期長度 P=檢視週期長度 ?採購量的計算，Q=TGT–Ｉ– Q Q=採購量 Ｉ=檢視日的存貨量=已採購但未進倉的存貨量 選擇性補貨系統 選擇性補貨系統乃設定存貨水準的最高與最低水準同時持續地檢視存貨狀態，並在適當時機決定採購量。此採購量則不是一固定值。 Ｉ＋Q0＜ s，則 Q＝S－Ｉ－Q0 Ｉ= 檢視當日的存貨狀態 = 在購量 s = 最低存貨水準 Q = 採購量 S = 最高存貨水準 ? 最低存貨水準的計算，s ＝D×T 存貨管理 反應法或拉式法：依各存貨據點的產品需求予以反應，較被動。 規劃法或推式法：透過規劃促使產品有效佈置到各層通路的各個存貨據點。 調整法：結合反應法及規劃法的特性而形成的綜合存貨管理方法。 一、反應法 反應式存貨系統乃等待顧客需求來啟動補貨功能，透過拉力(pull)使產品在通路中移動。當倉庫存貨水準低於一預設最低點或再購點時，即進行補貨運送 主要問題為： 對需求形態做出過於簡化的假設。 沒有市場區隔及獲利性的考慮。 沒有針對多個設施的需