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重催车间用水研究和减少水耗探究 　　【摘要】针对石化总厂重油催化裂化装置能耗较高的问题，结合车间实际情况，对于用水以及水耗问题进行分析和研究，在合理的情况下，通过检查泄露点，优化操作，减少浪费等一系列措施来降低水耗，为职工，为总厂，为国家来提高经济效益，达到节能减排的目的。 【关键词】催化裂化装置；水耗；技术改造 1、前言 重油催化装置是由北京设计院设计，高低并列两段再生提升管式催化裂化装置，原设计加工量为60万吨/年（年开工按8000小时计算），2009年11月采用洛阳设计院FDFCC-Ⅲ双提升管技术，进行装置改造后，年加工能力可达80万吨/年。催化裂化装置是我国炼油行业的主要二次加工装置，也是炼油厂主要的耗能装置，随着原油价格的不断攀升以及催化裂化原料的日益加重，催化裂化装置的节能降耗问题已经成为提高催化裂化装置经济效益的关键问题，其重要性也尤为突出。随着原油加工负荷的提高，装置耗水量也在相应增加。2012年为总厂“水指标攻坚年”，有效利用水、节约每一滴水，是每一个职工的责任，也是重油催化车间降低能耗的重要方面，而在降低能耗，扩大重催车间经济效益又凸显其重要之性，本文讲对重催车间的各方面用水以及减少水耗方面加以分析和研究。 2、装置水耗 目前重油催化车间的主要有：新鲜水、软化水、除氧水、循环水，生产3.5MPa蒸汽、1.0MPa蒸汽、0.4MPa蒸汽。新鲜水主要用于办公楼生活用水、双脱生活用水、OCTM生活用水、烟气水封罐上水；软化水主要用于油浆冷却槽子上水、软化水罐补水、OCTM反应空冷注水、双脱用于配碱液、三级纤维膜水洗和稀释胺液（提高胺液浓度后，已经停止稀释用水）；重催装置循环水主要用于工艺冷却器冷却水；重催除氧水主要用于外取热器发汽、油浆蒸汽发汽、CO锅炉发汽。重催3.5MPa蒸汽主要用于富气压缩机的蒸汽轮机消耗，富裕的蒸汽通过中压边界送至总厂中压管网。1.0MPa蒸汽主要用做反应提升、预提升、防焦蒸汽、汽提、主油泵透平。OCTM重沸器蒸汽、双脱再生重沸器蒸汽、三套装置的伴热。 3、车间用水及节约措施 3.1新鲜水 3.1.1（1）加强班组的节水管理，提高班组的节水意识，控制好日常生活水的用量。 （2）泵区服务点用水改为净化酸性水后，新鲜水处于关死状态，烟气水封罐的总阀关死。 3.1.2烟气水封罐上水，稍开大防冻防凝。随天气转暖，烟气水封罐上水，可以采取关小至微溢流，可以进一步节约装置新鲜水用量。 3.2软化水 重催用软化水主要是油浆冷却槽上水，车间根据油浆外甩情况及时调节现场手阀的开度，满足油浆外甩温度不超指标的前提下，关小上水手阀。针对油浆冷却槽蒸发量大的问题，提出冷却槽顶部增设冷却器回收软化水的建议，以节约入油浆冷却槽的软化水用量。继续使用好硫磺净化酸水以替代新鲜水工作。 双脱用软化水，通过估算，双脱用于配碱液：9吨/月、三级纤维膜水洗：40-50吨/月。双脱增上凝结水替代软化水技措，以本装置的凝结水替代装置外来的软化水，可以防止冬季防冻凝时软化水放空的浪费，年可节省软化水200吨以上。 3.3循环水 （1）根据工艺参数的满足情况，对一些换热效率降低较大的换热器进行清洗； （2）继续做好冷却器循环水阀开度的跟踪管理、跟踪调整工作，满足工艺介质换热温度要求的情况下，降低循环水的用量。 3.4除氧水 （1）除氧水的消耗，受装置生焦量变化影响较大，只能根据床温情况，进行调节外取热器取热量。 （2）加强班组管理，尽量降低排污量，目前连排量维持很小的量。 3.5 3.5MPa蒸汽 ①通过优化分馏操作，降低分馏塔压降，提高气压机入口的压力，从而降低富气压缩比，以降低3.5MPa蒸汽的消耗。 ②通过降低反飞动量，减少气压机重复做功，降低3.5MPa蒸汽的消耗。 ③关闭中压串低压手阀，提高高品质蒸汽的外送量。 4、优化操作 （1）再生器提压操作。为提高再生烧焦负荷和烟机回收功率，逐步将再生器顶部压力（表）提高至185～190kPa，沉降器操作压力基本不变，这对流化无不良影响。通过再生器提压操作，烟机回收功率达到4500 kW以上，提高了100kW，折合能耗9.9MJ/t。 （2）提高油浆蒸发器产汽量。二催化装置油浆系统有2台油浆蒸发器，正常生产时投用1台，产汽量为11～13t/h。通过对分馏塔操作进行优化：保持分馏塔底油浆总循环量不变，适当降低油浆下返塔流量、提高油浆上返塔流量，提高分馏塔底温度4～8℃。在保持原料预热温度不变的条件下，通过负荷转移提高油浆蒸发器产汽1.5t/h，折合能耗52.26MJ/t。 （3）降低富气压缩机耗蒸汽量。根据装置大负荷生产的特点，充