超滤的使用.doc

榆 林 北 郊 金 龙 热 电 化 水 系 统 操 作 说 明 2007-12 浙 江 欧 美 环 境 有 限 公 司 工艺系统流程 多介质过滤器操作说明： 1 正洗 打开进水阀、下排阀，开启生水泵和预处理加药系统，进入正洗阶段，滤速控制在6-10m/h，当出水水质达到要求后，打开出水阀，关闭下排阀，进入制水工况。 2 制水 流速控制在6--10m/h，此时既能产生接触凝聚也能产生凝聚澄清，工作到一定时间后或达到规定的周期制水量或由于悬浮物的截留致使过滤器压差≥0.05MPa时，须进行反洗。 3 反洗 a.排水 关闭进水阀、出水阀。启动反洗泵，打开上排阀，开启反洗阀，水流自下而上，松动石英砂、无烟煤滤层，冲洗掉滤层上方的截留物，数分钟后，停运反洗泵，关闭反洗阀，而后打开下排阀，放水至水面高出滤层面约200mm，关闭下排阀。 b.空气擦洗 打开进气阀，使压缩空气通入过滤器内，擦洗数分钟，使粘附在石英砂、无烟煤表面的截留物脱落下来，关闭进气阀。 c.反洗 开启反洗泵，打开反洗阀，水流将脱落的污物冲洗掉。至排水浊度＜3度，停运反洗泵，关闭反洗阀、上排阀。反洗流速控制在30m/h左右，以无烟煤正常颗粒不被冲出为宜。 d.静置 反洗后让无烟煤及石英砂沉降下来。 e.正洗 打开进水阀、下排阀，工作流量与制水工况相同，正洗至排水浊度≤1度或SDI≤4，即关闭下排阀，转入备用工况。 注：长时间停运后开车，应从反洗（一）工序开始。 如过滤器为单台，反洗时关闭加药系统。 过滤器反洗时，反洗阀须慢慢开启，以免水流太大带走滤料；气擦洗步骤同样。 严禁在设备本体或阀组的钢衬胶管道表面进行电焊、气割作业。 维护保养 1. 试车准备阶段检查： 设备在安装、配管、仪表工程全部完工，且设备本体及配管的清洗工作结束，应按照下列检查项目进行检查、维护。 判断标准 保养维修 内部是否干净 无任何异物 彻底清扫干净 阀门的开闭检查 各个阀门按照操作程序，正常开闭正常 转动不灵活可加入润滑油；回转不正常，检查原因予以纠正 2. 试车运行调试阶段的检查； 试车运行调试阶段须对下列项目进行检查。 判断标准 保养维修 各部分是否有泄漏 无泄漏现象 有泄露须停车，卸压后拧紧泄漏处紧固件 各阀门开度的设定 检查流量、液面等以验证各个阀门的设定符合规定值 根据运行说明要求检查后， 为确保设定值将阀门开度锁定 检查各处压力 各个压力表点压力值正常 压力异常，采取处理措施 3. 日常运行检查： 进入正常生产后, 操作人员每小时要巡回检查设备现场，并记录。 检查周期 检查项目 检查方法或检查点 备注 1小时 检查有否漏水 设备的各密封部位及附属阀门等各处是否漏水 如有漏水，找出漏水点位置及原因，及时止漏 4、滤料补充 由于系统在反洗过程中破碎颗粒随反洗水流冲出过滤器，因此每年应在检修时按10-20%或实际减少量进行补充。 膜过滤简介 膜过滤是一种膜分离技术，其膜为多孔性不对称结构，主要用于溶液中物质大分子级别的分离。 膜过滤过程是以膜两侧压差为驱动力，以机械筛分原理为基础的一种溶液分离过程；使用压力通常为0.1~0.6MPa，筛分孔径从0.05~0.1μm，截留分子量为5 ~100万道尔顿左右。 其与所有常规过滤及微孔过滤的差别： 一、筛分孔径小，几乎能截留溶液中所有的细菌、热源、病毒及胶体微粒、 蛋白质、大分子有机物。 二、能否有效分离除决定于膜孔径及溶质粒子的大小、形状及刚柔性外， 还与溶液的化学性质（PH值、电性）、成份（有否共它粒子存在）以及膜致密层表面的结构、电性及化学性质（疏水性、亲水性等）有关。 三、整个过程在动态下进行，无滤饼形成，使膜表面不能透过物质仅为有 限的积聚，过滤速率在稳定的状态下可达到一平衡值而不致连续衰减。 这种过滤膜对大分子溶质的分离主要依赖于膜的有孔性，即膜对大分子溶质的吸附、排斥、阻塞及筛分效应，一般膜两侧压差越大，对大分子溶质的截留率越低。 2.2中空纤维滤膜和组件 中空纤维膜是膜过滤的最主要形式之一，呈毛细管状。其内表面或外表面为致密层，或称活性层，内部为多孔支承体。致密层上密布微孔，溶液就是以其组分能否通过这些微孔来达到分离的目的。 根据致密层位置不同，中空纤维滤膜又可分为内压膜、外压膜及内、外压膜三种。 用中空纤维滤膜组装成的组件，由壳体、管板、端盖、导流网、中心管及中空纤维组成，有原液进口、过滤液出口及浓缩液出口与系统连接。其特点：一是纤维直接粘接在环氧树脂管板上，不用支撑体，有极高的膜装填密度，体积小而且结构简单，可减小细菌污染的可能性，简化清洗操作。二是检漏修补方便，截留率稳定，使用寿命长。 2.3 SFP-2860 膜组件的特点 SFP-2860 型膜组件是OEE 为满足大