3-2原始误差对加工精度影响.ppt

第二节　原始误差对加工精度的影响;原始误差;二 工艺系统原始误差对机械加工精度的影响及其控制;保证尺寸测量精度的主要措施; 2.微量进给精度 试切法加工时机床进刀机构的微量进给精度 。 3.微薄切削层的极限厚度 试切法加工时能切下切削层的最小厚度。 4.工件的定位和刀具的调整精度 采用调整法加工时，一批零件的尺寸精度主要取决于工件的定位和刀具的调整精度。 ;（二）工艺系统原始误差对形状精度的 影响及其控制;2.原理误差;理论上应当采用理想的加工原理，来获得精确的加工表面。 但在生产中这样做有时会使机床的结构复杂，难以保证机床的刚度和精度，或者使刀刃的轮廓不易制造或精度很低。 这样不仅不能保证加工精度，甚至还会降低加工效率。 这时如采用近似的加工方法，往往可以简化机床结构和刀具的形状，并能提高生产率，降低加工成本，因此，???要能把加工误差限制在规定的范围内（一般，原理误差应小于工件公差值的10%~15%），可以采用近似的加工方法。 ;3. 机床几何精度的影响及控制 机床导轨导向误差 机床主轴回转误差 机床传动链的传动误差;;卧式车床或外圆磨床的导轨垂直面内有直线度误差△Z，使刀尖运动轨迹产生直线度误差△Z，由于是误差非敏感方向，零件的加工误差△R≈ △ ／2R可忽略不计。平面磨床、龙门刨床这时是误差敏感方向，所以导轨误差将直接反映到被加工的零件上。 ;(2)误差敏感方向: 工件加工表面法线方向，在此方向上原始误差对加工误差影响最大，分析导轨导向误差，主要考虑导轨引起的刀具与工件在误差敏感方向的相对位移。;;(3)直线导轨导向误差对直线运动精度及加工精度的影响（根据误差敏感方向判断） 对普通车床，加工外圆时导轨在水平面内的直线度误差Δy将直接转换为工件表面的圆柱度误差，而在垂直面内的直线度误差Δz对加工误差的影响可以忽略不计。 对车刀装在垂直方向的立式转塔车床则导轨在垂直面内的直线度误差Δz直接转换为工件表面的圆柱度误差。 一般平面磨床对工件加工平面的形状精度起主要影响作用的是砂轮架和工作台导轨在垂直平面内的直线度误差及两导轨之间在垂直方向的平行度误差 (1：1地反映为被加工平面的平面度误差)。 ;图3-4 导轨扭曲误差 ;(4)提高导轨导向精度的主要措施 选用合理的导轨形状和导轨组合形式，并在可能的条件下增加工作台与床身导轨的配合长度。 提高机床导轨的制造精度，主要是提高导轨的加工精度和配合接触精度。 选用适当的导轨类型 ;2)机床主轴回转误差;(1)机床主轴回转误差的基本概念 分解：径向跳动、轴向窜动和角度摆动。 实际上三种基本形式同时存在，综合影响着工件的加工精度。 (2)影响主轴回转精度的主要因素 ①轴承误差的影响 ②与轴承配合零件误差的影响 ③主轴转速的影响 ④主轴系统的径向不等刚度和热变形 ;轴承误差的影响;对工件回转类机床（车床，磨床等），切削力方向大体不变，主轴在切削力作用下，主轴颈以不同部位和轴承内孔某一固定部位接触，因此影响主轴回转精度的主要是主轴颈的圆度误差和波度，而轴承孔的形状误差影响较小 对于刀具回转类机床（镗床），由于切削力方向岁主轴的回转而变化，主轴颈在切削力作用下总以某一固定部位与轴承内表面不同部位接触，因此，对主轴回转精度影响较大的是轴承孔的圆度和波度。;（2）轴承误差 ②采用滚动轴承 ;采用滚动轴承。外圆滚道相当于轴承孔，内圆滚道相当于主轴颈，对于工件回转类机床，内圆滚道圆度误差对主轴回转精度影响较大，对刀具回转类机床，外圆滚道圆度对主轴精度影响较大，而波度对两类车床都产生高频径向跳动。 滚动轴承滚动体尺寸误差会引起主轴回转的径向跳动，但值较小。 主轴的前?后轴承处分别存在径向跳动，跳动量不足同一方向。或方向相同大小不等，主轴回转轴线会产生角度摆动。频率和径向跳动一致。;图3-5 主轴回转误差的基本形式 a—平均回转轴线；n—主轴转速；p—实际回转轴线；?—回转位置；l—轴承距离；Δ轴—轴向窜动；Δ径—径向跳动；Δω—角度摆动;(3)主轴回转误差对加工误差的影响;; 主轴轴向窜动对端面加工精度的影响;主轴轴向窜动对端面加工精度的影响 ; 车削加工时工件每一横截面内的圆度误差很小，但轴平面有圆柱度误差（锥度）。 车外圆：得到圆形工件，但产生圆柱度误差（锥体） 车端面：产生平面度误差 镗孔时，由于主轴的纯角度摆动?使得主轴回转轴线与工作台导轨不平行，使镗出的孔呈椭圆形，如下图所示。 ;主轴纯角度摆动对镗孔精度的影响; 不同型式的主轴回转误差对加工精度的影响是不同的；而同一类型的回转误差在不同的加工方式中的影响也不相同。如表3-2所示。;;如3-11，在外圆磨床磨削