任务三简单成型面零件的加工.pptVIP

刀位点 刀位点是指在编制加工程序中，用以表示刀具在坐标中位置的点。 切断加工方法 1.选择刀具： 选择切断刀，确定刀宽尺寸、确定刀具号及刀补号。 如任务三简单成型面零件: 选择切断刀刀宽5mm， 刀具号为T0202。 2.编写切断加工程序： 如任务三简单成型面零件： ﹍﹍ T0202; （换切断刀） M03S450F0.05; （设置切断加工参数） G00 X41.0; (X方向进刀) Z-58.0; (Z方向进刀至切削位置) G01 X0; （切断） G00 X100.0; (X方向退刀) Z100.0; (Z方向退刀至换到点) M30 （程序结束） （2）切槽刀的对刀步骤 A．X方向对刀 用切槽刀在手摇方式下车削外圆→Z正向退刀→测量外圆直径并记下直径值→点击→点击【补正】键→点击【形状】键→移动光标至选择刀补号位置：如番号G02→输入X测量值→点击【测量】键。 B．Z方向对刀 用切槽刀在手摇方式下车削端面→X正向退刀点击→点击【补正】键→点击【形状】键→移动光标至选择刀补号位置：如番号G02→输入Z0→点击【测量】键。 完成T0202切断刀具的对刀，如图所示。 3. 刀具半径补偿参数及设置 ① 刀尖半径 : ② 车刀方位： 一般：粗加工取0.8mm， 半精加工取0.4mm， 精加工取0.2mm。 若粗、精加工采用同一把刀，一般刀尖半径取0.4mm。 补偿刀尖圆弧半径大小时，刀具自动偏离工件轮廓半径距离。 共有9种，分别用参数0—9表示，P为理论刀尖点。 如图所示 常用刀尖方位T为：外圆右偏刀T=3，镗孔右偏刀T=2。 车刀形状不同，决定刀尖圆弧所处的位置不同，执行刀具补偿时，刀具自动偏离工件轮廓的方向也就不同。 车刀形状和位置 4. 刀具半径补偿指令： G41、G42、G40 （1）功能：G41建立刀尖圆弧半径左补偿 ，G42建立刀尖圆弧半径右补偿指令； G40取消刀尖圆弧半径补偿指令。 （a）外圆加工 （b）内孔加工 刀架前置刀具半径补偿方式 （2）指令格式： X Z （F ） 其中： X、Z ——建立（G41、G42）或取消（G40）刀具半径 补偿程序段中，刀具移动的终点坐标。 （3）说明： ① 建立刀补的过程应在加工零件轮廓线之前完成，取消刀补的过 程应在加工零件轮廓线之后进行。如图所示 ② G41、G42、G40指令与G01、G00指令可在同程序段出现，通 过直线运动建立或取消刀补。 ③ G41、G42、G40为模态指令。 ④ G41、G42 不能同时使用，即在程序中，前面程序段有了G41 就不能继续使用G42，必须先用G40指令解除G41刀补状态后， 才可使用G42刀补指令。 例题 练习 取消刀补 （G40G00X55.0） 零件轮廓的加工： G01X25.0; Z-8.0; X40.0W-10.0; X50.0; 建立刀补 G42G01X0Z0; 【举例】使用CKA6150机床加工如图所示工件，已知毛坯为  φ60×75,材质45钢，编制加工程序。 加工工艺方案 装卡： 三爪卡盘装卡，工件外伸60mm。 选刀： 选93°右偏刀，用于粗、精加工零件各面，刀尖半径R=0.4mm，刀尖方位T=3，置于T0101刀位。 3. 加工步骤： ①手动去除毛坯外皮至φ55，调头、 装夹、找正； ②粗车各段外圆及锥面； ③精车各段外圆及锥面至尺寸要求。 【举例】使用CKA6150机床加工如图所示工件，已知毛坯为  φ60×75,材质45钢，编制加工程序。 O5； G40G97G99M03S500F0.3; T0101; G42G00X60.0Z5.0; G71U2.0R0.5; G71P10Q20U0.5W0.05; N10 G00 X-1.0; G01Z0; X32.0; X36.0Z-2.0; Z-12.0; X18.98; X44