Φ1300立式磨底座的铸造工艺改进.docVIP

Φ1300立式磨底座的铸造工艺改进 郑喜平，米国发，南红艳 （河南理工大学 材料科学与工程学院，河南 焦作 454003） 摘要：运用V-Cast软件对铸钢件Φ1300立式磨底座铸造工艺进行凝固过程模拟，分析缩孔、缩松缺陷产生的原因。根据模拟结果，通过V-Cast软件添加了冒口和保温材料，优化工艺。最终获得了合适工艺，消除了缩孔、缩松缺陷。保证了铸件质量。 关键词：V-Cast软件；铸造工艺；数值模拟 Foundry Technique Optimization of the Φ1300 Vertical Grinder Base ZHENG Xiping，MI Guofa，NAN Hongyan （College of Material Science and Engineering, Henan Polytechnic University, Jiaozuo 454003,China） Abstract：The solidification simulation of the initial scheme of Φ1300 vertical grinder base had been made by V-Cast software and the causes of the shrinkage defects were analyzed．Based on the simulation result，increase riser and insolating materials for process optimization．The appropriate foundry technique was found and the quality of casting is ensured． Key words：V-Cast software；foundry technique；numerical simulation 传统铸件的生产是根据经验确定铸造工艺，先试浇铸，检验试样是否存在浇铸缺陷，如有则修改工艺方案，然后重复上述过程，直至获得合格铸件。本文运用V-Cast模拟软件对轴承内盖的凝固过程进行了模拟计算分析，预测了缺陷产生的位置及原因，并根据模拟结果进行工艺优化，消除了缺陷，得到了质量合格的铸件[1-6]。 1 初始工艺方案 1.1 分型面的确定 Φ1300立式磨底座零件质量为41.35kg，最大高度为250mm，平均厚度为25mm，可以视为中型铸件，生产批量为单件生产，采用砂型铸造。 根据相关设计原则，分型面应尽可能将铸件的全部或主要部分置于同一半型中，以免因错型而造成尺寸偏差，尽量减少分型面的数量，便于下芯、合箱和检查型腔尺寸。分型面的选择在很大程度上影响铸件的尺寸精度，生产成本和生产率。为方便起模，分型面应选在最大截面处，并注意减轻铸件清理和机械加工。该铸件的分型面的位置如图所示橫：橫1580℃，液相临界温度：1512.0℃，相临界温度：1469.9℃，铸型初始温度25℃。 2.2 凝固过程模拟结果及分析 凝固过程各时间阶段凝固情况如图2所示。其中深色显示的部位表示钢液仍处于液态或半液态，没有完全凝固，透明表示已经完全凝固。 由图2铸件凝固温度场图可以看出，当凝固时间t=200s时，内浇道横浇道和型腔内金属液的边缘部分已经凝固，见图2(a)；t=400s时，浇注系统和壁厚相对较小的部分已经完全凝固，见图2(b)；t=600s时，铸件进一步凝固，形成了孤立液相区，见图2(c)；t=800s时，整个铸件没有形成正向的温度梯度，也没有按照顺序凝固，造成铸件的心部最后凝固，见图2(d)；t=1000s时，没有凝固的液相部分进一步缩小，因得不到有效的补缩，因此必然产生凝固缺陷，见图2(e)；t=1200s时，铸件中心会最后凝固，产生缩孔和缩松，见图2(f)。 (a) t=200s (b) t=400s (c) t=600s (d) t=800s (e) t=1000s (f) t=1200s 图2 铸件凝固过程 Fig.2 Progress of casting solidification 由图3凝固缺陷图可以看出，靠近铸件顶部大平面和下部厚壁相接处出现缩孔缩松等缺陷，针对上述出现的结果，采用在铸件顶部加冒口的设计方法来消除。 图3 初始工艺缺陷分布 Fig.3 Distribution of shrinkage of original scheme 3 改进方案一的模拟 3.1 增加暗冒口 根据初始工艺方案模