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第10章 PLC控制系统的故障诊断与维护 学习目标 了解PLC控制系统的故障特点； 掌握PLC控制系统故障诊断的方法及使用维护知识。 PLC控制系统在运行过程中由于各种原因不可避免地要出现各种各样的故障。了解这些故障的特点，迅速及时处理故障，是保证系统正常运行的前提条件，是提高系统运行性能的关键。 10．1 PLC控制系统故障分析 10．1．1 PLC控制系统故障特性 PLC控制系统是以PLC为核心组成的系统，系统中除PLC以外，还有与PLC直接连接在一起的输入输出设备以及输出设备控制的各类负载对象。这一系统与其他自动控制系统一样，其故障率曲线也具有类似“浴盆曲线”的规律，分为早期故障期、偶发故障期、损耗故障期三个阶段，如图10-1所示。在第一阶段故障率从一个很高的指标迅速下降后，存在一些，投入使用的最初期，这缺陷就很快显露出来，随着时间的增长，这些缺陷越来越少，也就形成了迅速下降的现象；故障发生是随机的，其故障率最低，而且稳定，这是的正常工作期或最佳状态期。在此间发生的故障多因为设计、使用不当及维修不力产生的，可以通过提高设计质量、改进管理和维护保养使故障率降到最低经过长时间的工作、老化，慢慢接近寿命终点，随着时间的增加，到达寿命终点的越来越多，率也就随之上升 2）首发故障报警程序的设计 通用故障报警控制程序，可以用于多个过程变量的报警控制，但当其多个故障信号同时出现时，故障报警装置不能确定谁是首发信号源。为了对首发故障进行识别，要设计能区别首发故障的报警程序。该报警程序的主要目的是使操作人员能在第一时间将首发故障源分辨出来。设计的思路主要是解决首发故障的记忆问题。 设有两个过程变量分别存储在VW104和VW100中，现为其设计可分辨首发故障的故障报警程序。对应的PLC输入输出端子分配及内存位和内存分配情况如表10-2所示，梯形图如图10-4所示，时序图如图10-5所示。 表10-2 PLC输入输出端子分配及内存位和内存分配情况 输 入 输 出 内存位及内存单元 I0.1 故障确认按钮 Q0.0 过程变量1上限故障报警灯 M10.0 过程变量1上限故障报警标志 M10.2 过程变量1上限故障首发记忆标志 I0.2 报警装置试验按钮 Q0.1 过程变量2上限故障报警灯 M10.1 过程变量2上限故障报警标志 M10.3 过程变量2上限故障首发记忆标志 Q0.2 上下限故障警铃 VW104 过程变量1存储单元 VW100 过程变量2存储单元 10．3 PLC控制系统的维护 PLC控制系统具有较高的可靠性，在现场中的维护工作量并不很大。但由于工作环境的影响，长期运行也会出现一些问题。为保证系统的可靠运行，加强日常维护与定期检查，可将潜在的故障扼杀在摇篮中，使PLC控制系统长期工作在最佳状态。 定期对系统进行检查保养，时间间隔为半年，最长不超过一年，特殊场合应缩短时间间隔。检查的内容主要是包括电源供电质量的检查、环境条件的检查、安装条件的检查及使用寿命方面的检查。 1．电源供电质量检查 检查电源供电电压等级是否在PLC控制系统的要求范围以内，有无频繁剧烈变化的现象。如果经常性波动且幅度大时，就应加装交流稳压器。 2．设备工作环境检查 PLC控制系统工作正常与否，与外部条件环境有着直接的关系，有时发生故障的原因可能就在于外部环境不合乎PLC系统工作的要求。检查外部工作环境主要包括以下几个方面。 1）检查环境温度。PLC的工作温度一般在0～55℃，若超过55℃应安装电风扇或空调机，以改善通风条件；假如温度低于0℃，应安装加热设备。 2）检查相对湿度。如果相对湿度高于85％，容易造成控制柜中挂霜或滴水，引起电路故障，应安装空调器等，但相对湿度不应低于35％。 3）检查大功率电气设备对PLC的影响情况(例如晶闸管变流装置、弧焊机、大电机起动)。如果有就应采取隔离、滤波、稳压等抗干扰措施。 4）其他方面检查。例如周围环境粉尘、腐蚀性气体是否过多，振动是否过大等。 3．安装条件检查 检查PLC及所有控制柜中的电器设备，是否存在由于长期震动而造成的安装螺钉、接线螺钉松动现象，导线有无损坏情况，连接电缆有无未插好现象。如有采取措施加固。检查设备安装、接线有无松动现象及焊点、接点有无松动或脱落。 4．设备使用寿命检查 对已经到期的设备，要给与特别的关照，及时检查、及时更换。锂电池寿命通常为3～5年，当电池电压降低到一定值时，其用户程序将不能被存储，故需及时更换；对继电器输出型的PLC ，其继电器的使用寿命通常在100万次左右，待达到使用期限时，也应及时更换。 本章小结 本章从PLC控制系统的实际应用出发探讨了系统的故障特性、故障点的分布状况及系统故障的诊断与维护问题。 1．PLC控制系统的故