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第三章 动态载荷分析 学习目的与要求： 1．了解疲劳实验及影响因素 2．掌握疲劳寿命及疲劳强度计算 3．掌握塑料件的热平衡计算 4．了解冲击实验和冲击强度及影响冲击性能的因素 重点： 1、疲劳寿命及疲劳强度计算 2、塑料件的热平衡计算 课时 1h 第三章 动态载荷分析 3.1 疲劳强度 塑料件在周期性变化的载荷作用下，通常比金属材料所呈现的力学特性更为复杂。这是由于它们有明显的粘弹性、导热性差所引起的。在动态载荷下，塑料件设计必须首先考虑的是疲劳强度。 3.1.1 交变应力和持久极限 塑料件的疲劳破坏是由于交变应力引起的。如：齿轮、皮带传动。 交变应力与时间关系见P44图3-1 平均应力 σm=（σmax+σmin）/2 应力幅度 σa=（σmax-σmin）/2 交变应力特征 Υ=σmin/σmax σmax=σm+σa σmin=σm-σa 3.1 疲劳强度 3.1.1 在实际工作中交变应力有几种情况 1 转动轴在弯曲交变应力工作 σmax=-σmin 对称情况 Υ=-1 σm=0 σmax=σa 2 对于脉动循环 Υ=0 σa =σm=σmax/2 Υ=1 σa =0 σmax=σmin=σm 3.1 疲劳强度 3.1.2 疲劳实验及影响因素 常用的疲劳实验机有拉压和弯曲两种。试样有：无缺口、有缺口两种。 影响因素： 1 频率 较高的频率会产生热软化效应，应在较低载荷的频率0.1-10Hz 2 平均应力和应力幅度 3 负荷的波形 4 大多数高分子材料在惰性环境中的疲劳寿命，比在化学浸蚀性介质中的疲劳寿命长。 3.1 疲劳强度 5 实验环境温度提高会使疲劳寿命降低。 6 高分子质量的疲劳强度高；结晶度提高和交联度降低会增加疲劳寿命。 7 加工后的塑件形态变化对疲劳寿命也有影响。茹取向提高疲劳寿命。 8 在恒定应力下，在交变应变作用下的高聚物的疲劳寿命，随着应变幅的提高而降低。 3.1.3 疲劳寿命计算 见P46-48 3.1 疲劳强度 3.1.4 疲劳强度的计算 可利用材料的疲劳曲线和数据，确定塑件的疲劳寿命和疲劳极限条件。对一些重要场合，直接对塑件进行疲劳强度实验。 塑料件的缺陷特征：表面的凹凸尖角、缺口、沟槽、圆孔和壁厚突变外，还包栝切削痕、凹坑、流痕和擦伤等，都是形成应力集中的因素。不考虑材料品种的几何应力集中系数K=实际状态有缺陷制品的最大应力/理论状态试样的应力 见P4 图3-6和图3-7 应用见P49例题 3.2 力学致热 在振动外力作用下，由于固态高聚物材料响应的粘滞效应和不良的导热性能，最终塑料件产生“热软化”或“热疲劳”，对高分子材料的动态热力学分析揭示了力学致热的实质和机理。防止塑料制品热软化的重要方法是进行热平衡计算。 3.2.1 粘滞热效应 若实验速度较快，塑料材料加载后和立即卸载的应力和应变曲线不重合，这是由于分子链的粘性阻力转变为磨檫热所致。 P50图3-11 在同等应力下，实验频率越高，塑料温度上升也愈多。 3.2 力学致热 3.2.2 塑料件的热平衡计算 热平衡计算的依据，是塑料件在交变应力作用下所产生的滞后热量θp 应等于通过热传导和热对流所散失的热量θ0 若θ1是塑料件或连接件通过热传导散失的热量， θ2为塑料件表面对流散失的热量，则θp=θ1+θ2 由于塑料热传导很低，一般θ1=0，所以θp=θ2 3.2 力学致热 计算步骤： 1 根椐力学系统实际工作条件和可能，先设计该塑料件的主要技术参数。由此计算该塑料件有关几何特性参数：截面积、体积和抗弯截面模量。再次循环运行时，逐次改变主要几何参数的大小。 2 根据该塑料件所受载荷，求出塑料件上产生滞后热的峰值应力。 3.2 力学致热 3 根据峰值应力，读入每周期的能量数值。 4 由运动特性参数与几何参数，算出塑料件产生的滞后能量θp 5 根据塑料件的散热面积等几何特性，由传热性能参数计算出塑料件的散热量θ0 6 计算机将本次计算的进行比较θp、θ0，若两次数值相差很大，则返回1重新设计几何参数在进行计算。当θp、θ0与相等或接近时，则计算终止。此次几何参数乃是达到热平衡的最佳设计。 3.2 力学致热 3.2.3 防止热软化的方法 1 使用刚性大的材料； 2 降低工作应力。减慢载荷循