机电装备设计().ppt

2.3.4 电伺服传动系统设计 2.3.5 齿轮传动间隙的消除 2.4 微量进给装置设计 2.3.4 电伺服传动系统设计 电伺服传动系统中，执行部件运动是靠脉冲信号来控制。 要求：传动系统动作灵敏，低惯量，定位精度好，运动平稳，高可靠性，低噪声，具有适宜的阻尼比及传动机构无反向间隙。 1、传动速比 对于开环系统，脉冲当量δ与步进电机的步距角θs决定机械传动系统的传动速比i。 对于闭环系统，由驱动电动机的最高转速或转矩与机电 装备要求的最大进给速度或负载转矩决定传动速比i。 2、最佳总传动速比 伺服动力驱动要克服的负载力矩有两种典型情况。 □ 峰值力矩：电动机最严重的工作情况； □ 方均根力矩：电动机长期连续地在变载荷下工况的统计量。 ● 方均根力矩特性折算到电动机轴上的方均根力矩 包括：负载加速度最大的总速比 等效峰值综合负载转矩最小的总速比 等效方均根综合负载转矩最小的总速比 ◆负载加速度最大的总速比 TL和Tf 换算到电动机轴上分别为TL/i和Tf/i，JL换算到电动机轴上为JL/i。 ◆ 等效峰值综合负载转矩最小的总速比 ◆等效方均根综合负载转矩最小的总速比 ☆ 当伺服电机与负载通过“折算峰值力矩最小”的总速比进行匹配时，电动机克服负载峰值力矩所消耗的能量就最少； ☆ 当伺服电机与负载通过“折算方均根力矩最小”的总速比进行匹配时，电动机克服负载方均根力矩所消耗的能量就最少； ☆ 当通过“角加速度最大”的总速比进行匹配时，电动机的输出转矩有一半用于加速负载，一半用于加速电机转子。 最佳总速比实现了功率的最佳传递。 3、总速比的分配 伺服系统的总速比较大时，可采用谐波齿轮实现同轴传动；也可采用多级齿轮传动。圆柱齿轮机构具有一系列优点，应用普遍，针对这种机构组成的多级传动链，介绍各级传动速比确定的原则和方法。 在小功率伺服系统中，一般负载较小，特别是总传动速比 较大时,负载转化到电动机轴上的转动惯量可忽略不计，则 对于n级齿轮系作同类分析可得 2）重量最轻原则（小功率传动系统） 3）输出轴转角误差最小原则 ▲ 为提高齿轮系的传动精度，由输入端到输出端的各级传动速比应按“前小后大”次序分配； ▲ 使最末一级速比尽可能大，同时提高最末一级齿轮副的精 度； 即可减小各齿轮副的加工误差、安装误差、回转误差，提高齿轮系统的传动精度。 2.3.5 齿轮传动间隙的消除 进给系统中的减速齿轮本身有很高的运动精度和工作平稳 性，但还需尽可能消除传动齿轮副间的传动间隙。 问题：齿侧间隙会造成进给系统每次反向运动滞后于指令信 号，丢失指令脉冲并产生反向死区，对传动精度影响很大。 必须采用各种方法去减小或消除齿轮传动间隙。 2）垫片调整 将分度圆柱面制成带有小 锥度的圆锥面，使齿轮齿厚在 轴向稍有变化，装配时只需改 变垫片3的厚度，使齿轮2作轴 向移动，调整两齿轮在轴向的 相对位置即可达到消除齿侧间 隙的目的。 3）双齿轮错齿调整 由于弹簧6的作用使齿轮1、2错位，分别与宽齿轮的齿槽左右侧贴紧，消除了齿侧间隙。正向或反向旋转，分别只有一个齿轮承受转矩，承载能力受到限制，设计时须计算弹簧6的拉力，使它能克服最大转矩。 2、斜齿圆柱齿轮传动间隙的消除 1）垫片调整 斜齿轮1和2间加厚度为t 的垫片。用螺母拧紧，使 两齿轮1和2的螺旋线产生 错位，其后两齿面分别与 宽齿轮4的齿面紧贴消除间 隙，垫片3的厚度和齿侧间 隙⊿的关系可由下式出。 2）轴向压簧调整 斜齿轮1和2用键滑套在轴上，相互间无相对转动。斜齿轮1和2同时与宽齿轮5啮合，螺母3调节蝶形弹簧4，使齿轮1和2的齿侧分别贴紧宽齿轮5的齿槽左右两侧，消除了间隙。 弹簧压力的调整大小应适当，压力过小则起不到消隙的作用，压力过大会使齿轮磨损加快，缩短使用寿命。齿轮内孔有较长的导向长度，轴向尺寸较大，结构不紧凑，优点是可以自动补偿间隙。 3、锥齿轮传动间隙的消除 1）周向压簧调整 将大锥齿轮加工成1和2 两部分，齿轮的外圈1开有三 个圆弧槽8，内圈2的端面带 有三个凸爪4，套装在圆弧槽 内。弹簧6的两瑞分别顶在凸 爪4和镶块7上，使内外齿圈 1、2的锥齿错位与小锥齿轮 啮合达到消除间隙的作用。螺 钉5将内外齿圈相对固定是为 了安装方便，安装完毕后即刻 卸去。 2）轴向压簧调整 如图所示，锥齿轮1、2相 互啮合。在锥齿轮1的轴5上装有压簧3，用螺母4调整压簧3的弹力。锥齿轮1在弹