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乳化液柱塞泵结构设计毕业设计论文 第1章 绪论 1.1　选题意义 为了成功完成此次毕业设计，在指导老师的介绍下，我到鸡西煤专用设备厂实习了两周，针对所设计的题目“XRB80型乳化液柱塞泵结构设计”进行大量调研，并结合所见所闻，利用便捷的网络及图书馆藏书，翻阅了大量中外期刊杂志，对乳化液泵国内外现状有了更深刻的认识，这些将成为我设计的基础。 柱塞泵在许多领域被广泛应用，无论是在工业和农业、陆上和海上、国防与民用、科技与生产等各个部门，仍然是一种不可缺少的品种被广泛应用，尤其是乳化液泵，成本低，结构相对简单，因此该种泵的设计制造就有着蓬勃的发展前景，由于该种泵电动机转速大，噪声大，严重的影响了乳化液泵的寿命，因此通过对其柱塞直径的增加，增大曲轴直径，以达到降低电动机转速的目的，从而减少冲次，提高乳化液泵的使用性能。 目前,煤矿井下广泛使用曲柄连杆传动的三柱塞乳化泵,其流量是固定不变的。由于井下所用的液压支护设备,在其顶盖未与顶板接触之前,往往需要大流量、低压力的液体使其快速升起;而在顶盖与顶板接触之后,由于液压单体支柱的压力越来越大,这时需要高压力、小流量的液体,以使支护设备的初撑力达到设计要求。柱塞泵无法满足这一要求。另外柱塞泵存结构比较复杂、配套性强而通用性差;工作中,其柱塞在冲程行进过程中,受到一个很大的侧向力,由于装配间隙的存在和运行中的磨损,使滑套紧压在泵体的缸套上,润滑油难以渗入工作表面,润滑条件变得十分恶劣,加快了工件的磨损,增加了摩擦阻力。由于曲柄连杆机构限制,柱塞泵冲次高,使泵阀等易损件寿命很短,密封不可靠,影响泵的正常工作,因此研制新型乳化液泵站非常必要。 1.2　乳化液泵概述 为了适应全球化的竞争与合作,世界泵业都在发展自己的技术优势,扩大产品范围以适应世界大市场的多样性、个性化需求。产品规格向大型化、微型化发展,泵送介质由高纯度到强腐蚀、剧毒、易爆易燃。介质的温度可高达800 ℃,低至- 260 ℃。其流量范围从每小时几十毫升到每小时几十万立方米。压力可达109 Pa 甚至更高。投入使用后,泵类机械往往一年以上无需维修。 而泵中的液压支架的动力源——浮化液泵,一般多采用卧式三柱塞结构。整个液压系统从集中供液的乳化液泵站到各执行油缸形成了一个多级多单元分布式系统结构。单元之间以及单元内的每个执行油缸的动作之间都是非连续的,而且各油缸的负载具有很大的不确定性和鲜明的增阻特性。使用定量泵供液时,卸载阀频繁开启,一方面造成能量的浪费,另一方面产生压力冲击和振动。因此,在定量泵的基础上,给液力端加装变量阀就可形成结构简单、制造成本低廉的阀式变量泵,利用压力反馈调节实现与液压支架的负载良好匹配。平顶山煤矿机械厂研制的 PRB-200/ 25/31.5 型二级流量乳化液泵能根据支架工作状况自动供给中压大流量或高压中流量工作液，与同规格定量泵相比它具有体积小、重量轻、低能耗等特点。 20世纪70年代初煤科总院太原分院和大同矿务局合作，在研制我国第一套液压支架的同时，研制成功了公称压力为10MPa，公称流量为100 L/minQRB100/10型乳化液泵站。揭开了我国液压支架乳化液的研究发展的序幕。从此随着各种参数液压支架问世，相继研制成功了各种型号的乳化液泵站。随着时间的推移，乳化液泵站的压力流量在逐渐增大，尤其流量增加的幅度大。从八十年代初到八十年代末，由于综采工作面的发展和增加，液压支架（包括从国外引进的液压支架）的参数和移架速度也在不断的加大加快。其中两级压力控制的乳化液泵站系统采用霍尔集成元件检测主供液管路中的乳化液流动信号,当工作面不用液时,由“节能控制器”使乳化液箱上原有卸载阀的卸载压力稍大于控制器中主溢流阀的调定压力,实现低压溢流,可节电25% ～42%。乳化液泵站通常安设在采煤工作表面的顺巷内,随着采煤工作面的推进而向前移设。这种乳化液泵可叫做移动泵站。随着综采技术和管理水平的提高，移架速度的加快，就需要配大流量的乳化液泵，经常把两台乳化液泵并联，同时向液压支架提供高压工作液，才能保证液压支架的移设速度。如果几台大流量乳化液泵及配套的自动卸载阀、过滤装置等，组成一套大乳化液泵站，安设在专用的泵房内，同时向个采煤工作面提供高压工作液，这种乳化液泵站叫集中泵站。由于集中泵站同时向几个采煤工作面提供高压工作液，集中泵站管路系统，应分为主管路和支管路。高压工作液经主管路排入各支管路，供给各自的采煤工作面液压支架工作。在主管路和各支管路间设自动控制装置，通过自动控制装置达到各采煤工作面液压支架所需要的高压工作液量。如果各采煤工作面液压支架所需要的工作液压力不同，应安设自动控制的减压站或增压站。如果集中泵站组成合理，压力流量等参数确定正确，就可以达到同时向几个采煤工作面液压支架提供高压工作液，使其正常工作。 由于我国地