ESP工厂设计及生产设备.doc

ESP工厂设计及生产设备 2010年4月14，通过无头连铸-连轧工艺技术生产出了第一卷世界上最宽的厚度远远小于1mm的热轧卷，这一成就标志着热轧板卷的生产进入了一个全新的时代，该技术涉及到利用无头轧制工艺生产超薄规格产品并获得可观的经济收益。 一条ESP生产线从钢液到最终成品卷所需要的工艺段可分为铸段、粗轧段、感应加热段、轨道传输段、剪段，除段、检测段、冷却段和卷取段。这些设备必须要与传统的连铸和连轧设备相匹配同时还需要新的设计来满足高速拉钢率、较长作业时间、长时间温度扩散，而且达到连铸、粗轧段与精轧段直接相连接。为了确保操作的稳定性以及较宽的产品范围和能及时处理紧急事故，ESP生产线需要高灵活性的设备。 除了以上所提到一些设备以外，还需要指出的是，面临新的挑战还需要开发一些更新的设计。ESP线投产12个月后，超过70万吨的热轧卷问世，从初期这些结果可以清楚的认识ESP生产设备是如何运行的，也为进一步制定该类产品的企业标准奠定了基础。ESP生产线 图1给出了ESP生产线的设备布置简图，从图中可以看出相关设备及其在整条生产线上的位置。该图给出了ESP生产线的核心部分以及它们的主要功能。连铸机 连铸机的配置决定了板坯的厚度和最大拉坯速度参数。只有带有立式结晶器和铸坯支撑系统的弧形连铸机才能得到足够的冶金长度来满足ESP生产线的需要。这种设计还为未来更高的拉速留下了备用空间。超高连铸速度、液芯压下技术，厚度，以及无头轧制技术等都会影响到连铸机的工艺参数和设计，因此需要连铸机设备具有高的可靠性和操作灵活性。 对连铸工艺和设计影响最关键的因素有： 流动速率达到5.8t/m以上。 超高连铸速度。 灵活的铸坯厚度控制：结晶器出口厚度90110mm，板坯厚度为7090mm。 ? 粗轧机与大压率轧机直接相连—速度与温度相匹配图2给出了连铸机的纵向剖面图，其中包括与第一台大压下量轧机第一架轧机相连接的部分，连铸机拥有17m的冶金长度和5m半径的弧形段。长时间的高质量流的运转需要平滑、稳定的连铸工艺做保证，这就需要设计合理的钢液流速、稳定的钢水液面，保护渣的均匀润滑效果，均匀的热量传递以及均匀的坯壳生长速度。独特的浸入式水口形状、结晶器形状和电磁制动决定了结晶器里的液体流速和钢液的稳定。坯壳和结晶器铜板之间的润滑是由保护渣、电磁振参数和冷却条件决定的。 漏斗结晶器 结晶器作为连铸机的核心决定了铸坯的凝固工艺，要保证在高流速的情况下铸出小断面的铸坯是十分重要的。西门子奥钢联公司设计是用铜板制成漏斗型的结晶器，如图3所示。结晶器的主要设计参数如下： 900-1600mm的宽度范围。 铜板长度1200mm，后面带有一足辊。成熟而完善的结晶器模腔不锈钢材质的电磁振动部件盒式均匀冷却系统以及较小变形的铜板设计能满足热量的快速、稳定的交换 强大的结晶器散热系统，达到4MW/m2。在高背压下高速的水流，能改变流动方向。 根据工艺要求在线液压窄面调宽和根据过程需要宽度校正。 液压夹紧系统调节宽面和窄面铜板之间的接触压力。 结晶器内部的快速涡流系统控制钢液液面，同时附加的备用辐射系统可监控浇初期的液面情况。 通过结晶器的专家系统对包括热凸度、粘接检测、热对流、摩擦趋势、结晶器液面的静止与流动监测，瞬时反馈工艺过程。 液压振动 稳定而又灵活的振动系统对于结晶器在高速拉下进行周期振动至关重要。西门子奥钢联证明优化后的振动系统能适应更为广泛的操作范围。 振动单元的设计特点如下所示： 由弹簧进行准确引导—自由清洗和维护。 液压驱动-可以在线改变冲程和频率。 正弦和非正弦波振荡。 权重补偿。 高频率运行-每分钟可达450转易于维护、操作可靠。 电磁制动（EMBR） 在高流量的情况下，电磁制动对于影响和控制结晶器内钢液的流动是非常有必要的，这样才能在弯月面实现更稳定的工况。EMBR由四个铁芯和磁轭组成的线圈形成磁力场。磁场强度是由当前的半导体开关元件控制的。铁芯线圈可以伸缩从而自由的通过下面的铸坯导向装备，其设备如图铸坯支撑系统部分 铸坯支撑系统主要由以下几个组件构成： 铸坯坯壳支撑框架包括铸坯弯曲和未弯曲支撑。 应用小辊径导辊并保证间距紧凑布置导辊避免鼓肚现象发生。 调节夹送辊保证拉坯。 随着引锭杆的进入和撤出而自动开闭。 根据工艺和冶金要求（LCR和DSR）可以远程和动态调节辊缝。 为液芯压下操作而设计的辊缝开关程序。 弯曲段 结晶器下面的第一段为弯曲段，它具有一些特殊功能能够完成以下任务在其顶部是机械结合点，而在其底部为液压夹紧设备（钳形）。 顶部厚度与结晶器出口一致为90-110mm。 底部厚度经过液压调整为70到110mm 液芯压下能实现厚度大幅度降低，最大可达到20mm。 通过连续弯曲曲线实现铸坯弯曲。 宽度方向布置三个辊。 配套的大型冷却设备 液芯压下对铸坯